Lamborghini steht für exklusives Design und ausgefeilte Technik. Vauth-Sagel produziert für das Modell Gallardo Spyder die Abdeckung der versteckt liegenden Überrollbügel. Diese schnellen in Millisekunden aus dem Inneren der sogenannten Glascoverbox hinter den Sitzen hervor und schützen die Autoinsassen im Falle eines Überschlages vor Verletzungen.

Die Entwicklung der Glascoverbox begann bereits im Jahr 2003. Etwa zwölf Monate später entstand der erste Prototyp mithilfe des Stereolithografie-Verfahrens – ein Fertigungsverfah-ren, bei dem lichtaushärtender Kunststoff (Photopolymer), mithilfe eines Lasers in dünnen Schichten ausgehärtet wird. Nach der Abnahme durch den Kunden begannen die Kunststoffspezialisten der Vauth-Sagel Gruppe in Paderborn mit der Herstellung der benötigten Werkzeuge für die Produktion der exklusiven Abdeckung. Bereits seit 2006 produziert der Werkstoffspezialist die Glascoverbox.

Kompetenz für Entwicklung und Produktion

Das Produkt besteht aus der Mischung eines amorphen Polyphenylethers (PPE) und eines teilkristallinen Polyamids (PA). Dieser sogenannte Blend wird häufig eingesetzt, wenn es auf hohe Wärmeformbeständigkeit, Dimensionsstabilität und Maßhaltigkeit ankommt. Auch wenn das Endprodukt letztlich nur 960 mm in der Länge, 110 mm in der Breite und 50 mm in der Höhe misst, soll es gleichzeitig hohen dekorativen Ansprüchen genügen und auf den Millimeter passgenau sein – denn nur dann funktioniert der Überrollbügel im Ernstfall einwandfrei.

Vor der Verarbeitung des Luranyls ist eine exakte Vortrocknung wichtig, um die gewünschte Qualität des Endproduktes zu gewährleisten. Andernfalls besteht die Gefahr, dass Poren und Schlieren auf dem Bauteil entstehen. Im schlimmsten Fall droht sogar ein hydrolytischer Abbau im Material, bei dem eingelagertes Wasser molekulare Bindungen des Werkstoffs spaltet, sodass die Festigkeit nicht mehr gegeben ist.

Mehrere Produktionsschritte nötig

Bei der Herstellung der Glascoverbox sind mehrere Produktionsschritte nötig: Nach der Fertigung des Rohteils erhält dieses mehrere spezielle Oberflächenbehandlungen, bis die finale äußere Beschaffenheit den Anforderungen des Automobilhersteller hinsichtlich Optik und Haptik hundertprozentig entspricht. Während des eigentlichen Fertigungsprozesses gilt es einiges zu beachten: Konturgebende Formteile sind durch Wärmedämmplatten von den übrigen Werkzeugelementen getrennt. Die Massetemperatur während der Verarbeitung beträgt im Fall der Glascoverbox 300° C. Wird diese obere Verarbeitungsgrenze konsequent eingehalten, ergibt sich automatisch eine hochwertige Bauteiloberfläche. Diese bietet die optimale Grundlage für alle weiteren Arbeitsschritte.

Die Veredelung erfolgt mit einem Lack auf Polymerbasis. Um die Oberflächen perfekt einzuebnen, wird eine spezielle Grundierung verarbeitet. Der eigentliche Lackauftrag umfasst drei Schichten, wobei jede einzelne Schicht eine Trocknungszeit von etwa 24 Stunden benötigt. Der Zwischenschliff der Bauteile wird mit einer 600er-Körnung ausgeführt. In jeder Veredelungsstufe sind jeweils zwei Zwischenschleifvorgänge vorgesehen. Um ein optimales Finish zu erzielen, wird die Oberfläche in mehreren Schritten mit Schleifpasten abgestimmter Körnungen so lange poliert, bis eine hoch glänzende Oberfläche entstanden ist. Damit sind die Bauteile perfekt vorbereitet für die Montage: An speziell ausgerüsteten Arbeitsplätzen folgt das Einkleben einer Schaumstoffdichtung. Da die Oberfläche nicht beschädigt werden darf, müssen die Arbeitsplätze absolut staubfrei sein.

Auch die Lichtquelle ist entscheidend: Sie ist klar definiert, damit der Mitarbeiter bei gleichbleibenden Lichtverhältnissen selbst kleinste Fehler in der Oberfläche erkennen kann.

Teilbereiche der Glascoverbox werden mit einer spachtelbaren Silikondichtmasse für den Karosseriebau versehen, um das Eindringen von Feuchtigkeit nach der Endmontage zu verhindern. Mit einem Gurtband wird die Glascoverbox im letzten Schritt mit dem Bauteil Coverpopup verbunden – ein oben aufliegender Deckel, der den Schacht verschließt, aus dem der Überrollbügel herausschießt. Ein Gurtband verhindert im Falle eines Aufpralls oder Überschlags, dass der Überrollbügel unkontrolliert durch das Fahrzeug geschleudert wird.

Keine Transportkratzer

Während der gesamten Montage bis hin zur Verpackung tragen die Mitarbeiter Baumwoll-Handschuhe, und für die Verpackung wählte der Kunststoffverarbeiter ein Spezialvlies für Hochglanzlackierungen – Vorsichtsmaßnahmen, damit während der Montage und des Transports keine Kratzer entstehen. Vauth-Sagel ist Zulieferer für verschiedene Industriezweige und Spezialist für die Entwicklung und Produktion von Bauteilen für die Automobilindustrie. Die Mitarbeiter am Standort Paderborn verfügen über eine langjährige Erfahrung in der Verarbeitung und der Verbindung verschiedener Materialien. Aufgrund der Materialkompetenz und des Null-Fehler-Prinzips durch Messen, Analysieren und Verbessern erarbeitet das Unternehmen im engen Dialog mit den Kunden anspruchsvolle Lösungen, auch für streng limitierte Auflagen, wie die Herstellung der Glascoverbox zeigt.

Autor

Über den Autor

Jana Alfke ist Mitarbeiterin der Goos Communication. J.Alfke@goos-communication.com