Während mehr als 50 Prozent der in Deutschland erhältlichen Spielwaren aus Fernost stammen, fertigt Geobra-Brandstätter, besser bekannt als der Hersteller von Playmobil, in eigenen Produktionsstätten in Deutschland und Europa. 1974 starteten die ersten Indianer, Bauarbeiter und Ritter ihren Siegeszug in die Kinderzimmer in aller Welt. Mehr als 3.900 Figurenvarianten sind seit 1974 entstanden, und das Volk der Kunststoff-Figuren ist auf 2,6 Milliarden angewachsen. Hielten sie sich alle an der Hand, reichten sie 3,2 Mal um die Erde.
Das Herzstück des Produktionsverbunds ist die Fertigungsstätte im fränkischen Dietenhofen im Landkreis Ansbach. Auf 442 Spritzgießmaschinen werden täglich bis zu 10 Millionen Einzelteile gespritzt, 250.000 Teile bedruckt und durchschnittlich 65.000 Packungen gepackt. 2012 hat Geobra die Rekordsumme von 61,3 Millionen Fertigartikeln versandt. Um diese Produktionsmengen zu schaffen, wird im Bereich der Spritzerei im Schichtbetrieb rund um die Uhr gearbeitet. Die sieben Spritzhallen sind mit Maschinen von Arburg, Babyplast, Battenfeld, Boy, Ferromatik, Sumitomo Demag, Engel und Krauss Maffei bestückt. Dabei verfügen die kleinsten Anlagen über eine Schließkraft von sechs Tonnen, die größten von 250 bis 2.000 Tonnen. Demnächst werden für die ebenfalls von Brandstätter gefertigten Pflanzgefäße mit dem Markennamen Lechuza noch größere Anlagen in Betrieb gehen.
Kompakte Hydraulik-Systeme
Die Hydrauliksysteme in den modernen Spritzgießmaschinen sind kompakt und leistungsstark. Verringerte Spalttoleranzen und eine bessere Qualität der Oberflächen ermöglichen sehr hohe Betriebsdrücke für eine gesteigerte Schließkraft und präzise arbeitende Anlagenkomponenten. In Dietenhofen werden die Hydrauliksysteme der 442 Spritzgießmaschinen von einer eigenen Hydraulikabteilung gewartet. Die acht Mechaniker und fünf Elektriker führen die Routinekontrollen nach den Vorgaben der jeweiligen Hersteller in Zeitabständen von etwa 500 Stunden durch.
Hinzu kommen die großen jährlichen Wartungen nach 5.000 Betriebsstunden, manchmal auch häufiger. Die Hydrauliksysteme sind je nach Anlage mit 12 bis rund 3.000 Liter Hydrauliköl vom Typ HLP 46 gemäß DIN 51524 T-2 im Einsatz. Dabei handelt es sich überwiegend um konventionelle mineralöl-basische Hydrauliköle mit Additiven auf ZnDTP-Basis im Einsatz. Nur wenn es der Maschinenhersteller vorschreibt, wird zinkfreies HLP 46 verwendet. Überhaupt hält der Hersteller die Sortenzahl der Schmierstoffe und Hydrauliköle möglichst klein, um die Gefahr von Vermischungen falscher Öle zum Beispiel bei zusätzlicher Nebenstrom-Filtration auszuschließen.
Die Pflege und Kontrolle der Hydrauliköle ist ein wichtiges Thema beim Betrieb der Anlagen. Schließlich sind Einsatzzeiten von über 35.000 Stunden ohne Ölwechsel keine Seltenheit. Frischöl, das durch Transport und Lagerung nicht immer die geforderte Reinheit zeigt, gelangt erst dann ins System, nachdem es einen vorgeschalteten Feinfilter passiert hat. Außerdem sind viele Maschinen mit einem Bypass-Filter ausgerüstet. Hydrauliköle in Anlagen mit sehr großen Füllmengen werden im Nebenstrom über zusätzliche Filtergeräte gereinigt. Die Überprüfung von Gebrauchtölen im Hinblick auf Vermischung und Verschmutzung erfolgt nach Herstellervorgaben mit tragbaren Testgeräten vor Ort und durch Schmierstoffanalysen im Labor.
Pflege und Analyse der Hydrauliköle
Mit den Analysensets von Oelcheck lassen sich die Proben sauber, schnell und einfach entnehmen und versenden. Für jeden Schmierstofftyp und jede Fragestellung stehen maßgeschneiderte Sets mit einer Kombination der dafür benötigten Prüfverfahren zur Verfügung. Im Preis sind die Kosten für die komplette Analyse und deren Diagnose durch einen Ingenieur in Deutschland enthalten.
Früherkennung von Schäden
Vor jedem Wechsel von großen Hydrauliköl-Füllungen wird ein um-
fangreicher Check des Öls im Oelcheck-Labor durchgeführt. Erst dadurch wird die Notwendigkeit des Ölwechsels bestätigt. Dabei wird unter anderem die Ölalterung untersucht. Hohe Temperaturen, lange Standzeiten, große Drücke und eventuell auch Verschleißpartikel beschleunigen den Alterungsprozess. Verfügt das Hydrauliköl schließlich nicht mehr über genügend Leistung und hat zudem eine Veränderung der Viskosität stattgefunden, wirkt sich dies vor allem unmittelbar auf den Wirkungsgrad der Pumpe aus. Der für den Betrieb der Spritzgießmaschine entscheidende Druckaufbau vollzieht sich nicht mehr wie gewünscht, die Kavitationsneigung des Öls nimmt zu. Das Luftabgabevermögen verschlechtert sich. Das Hydraulikfluid muss dann gewechselt werden.
Ein weiterer Vorteil der Analysen ist die Schadensfrüherkennung. Weist der Laborbericht zum Beispiel erhöhte Werte der Verschleißmetalle Eisen, Chrom, Zinn, Kupfer oder Blei auf, kann gezielt nach der Komponente gesucht werden, von der sie stammen. Natürlich werden die Öle auch im Hinblick auf eine mögliche Kühlwasserleckage analysiert. Denn zu viel Wasser im Öl kann zu Schäden an den Pumpen führen. Mit den Analysen geht der Kunststoffverarbeiter auf Nummer sicher, schließlich darf es zu keiner Verzögerung bei der Produktion kommen, denn überall warten die Kinder auf ihre geliebten Playmobil-Figuren.
