Es ist schon fast undankbar: Zuverlässig arbeitender Technik schenkt erfahrungsgemäß kaum jemand Aufmerksamkeit. Auch beim Kunststoffverarbeiter Schröder + Heidler im erzgebirgischen Neudorf ist Peripherietechnik im Normalfall kein Thema. „Wir setzen auf die Ausrüstung, die sich bei uns bewährt hat.“ erklärt Geschäftsführer Daniel Heidler. Das Unternehmen produziert technische Kunststoffteile für alle Branchen: Elektro, Werkzeuge, Haushaltswaren – vor allem für Autoteilezulieferer. Bei der Trocknungs- und Fördertechnik entschied sich das Unternehmen bereits in der Vergangenheit für Anlagen von Koch-Technik aus Ispringen. Als der Verarbeiter im Zuge eines Neubaus begann, seine Produktion neu zu konzipieren, fiel die Wahl auf die Granulatförderung inklusive Trockenlufttrockner des bisherigen Lieferanten für Peripherietechnik. Grund waren die positiven Erfahrungen des damaligen Mitgesellschafters Schröder Kunststofftechnik. Heute versorgen vier Förderanlagen und Granulattrockner 38 Spritzgießmaschinen. Alle Produktionseinheiten sind zur Dokumentation der Prozesse miteinander vernetzt. Die Spritzgießautomaten arbeiten mit Schließkräften zwischen 25 und 200 t und produzieren im Drei-Schicht-Betrieb rund 200 Mio. Teile im Jahr. Der Hersteller verarbeitet jährlich 1.000 t Hochleistungskunststoffe zu unterschiedlichen Formteilen mit einem Teilegewichtsspektrum zwischen 0,1 und 400 g.
Schonend zur optimalen Restfeuchte
Das Trocknen der Polyamide, für die ein Trocknungsvolumen von mehr als 5.000 l zur Verfügung steht, ist die erste Station des Produktionsprozesses. Besonders das Vortrocknen der Hochleistungskunststoffe spielt eine große Rolle, um Qualitätsschwankungen durch schlechte Materialvorbereitung auszuschließen. Darum sind die Trockner auf eine besonders schonende und intensive Trocknung hygroskopischer Granulate ausgelegt: Die Technik arbeitet mit getrennten Trocknungs- und Regenerierungs-Kreisläufen. Eine Taupunktsteuerung hält die zuvor entfeuchtete Luft immer in dem für die Trocknung optimalen Temperaturbereich zwischen -60 und -30 °C. Das entspricht einem absoluten Wassergehalt von 0,011 bis 0,33 g/m3 Luft. Oberhalb dieses Werts schaltet die Steuerung auf einen Regenerierungskreislauf um. Innerhalb dieses Wechsels zwischen Trocknen und Regenerieren trocknen die Granulate auf die für das Verarbeiten notwendige Restfeuchte.
Trocken und energieeffizient
Um thermische Schäden am Material zu vermeiden, verbaute der Hersteller in allen installierten Trocknern eine Öko-Anlagensteuerung: Entnimmt der Anwender aus einem Trocknungsbehälter kein oder wenig Material, fährt dieser automatisch in Ruhestellung. Erst bei Materialentnahme oder einem Absinken der Temperatur versorgt das System den Behälter wieder mit warmer Trockenluft. Die Steuerung kann zusätzlich bis zu 40 Prozent Energie sparen und schützt zudem vor dem Übertrocknen des Materials. Weiteres Energiesparpotenzial ermöglicht der Einsatz eines frequenzgeregelten Trockenluftgebläses. Dieses benötigt nur noch ein Achtel der bei voller Drehzahl erforderlichen Leistung.
Materialversorgung für 38 Spritzgießmaschinen
Nach dem Trocknen verteilt sich das Rohmaterial über Umsteckbahnhöfe auf die einzelnen Spritzgießmaschinen. Das Fördergut transportieren V2A-Rohrleitungen entlang der Hallenperipherie. Den für das Fördern nötigen Unterdruck erzeugen vier wartungsfreie, leistungsstarke Vakuumpumpen. Die Förderluft strömt dabei durch einen Sa-3 Sicherheitsfilter, der sie von Staub- und Mikropartikeln bis 2 µm reinigt. Nach jedem Förderzyklus öffnen Ventile die Materialleitungen und das System saugt etwaige Granulatreste ab. Das ermöglicht einen störungsfreien Betrieb und sauberen Materialtransport.
Direkt auf den Spritzautomaten fördern Tm-A8-Abscheider das Rohmaterial in Vormischer, wo sie mit Farb-Masterbatches oder Additiven aus volumetrischen Dosierstationen vermengt werden. Die homogenisierte Mischung gelangt so in den Schneckeneinzug. Alle im System installierten Förderabscheider können Neumaterial sowie recyceltes Material fördern. Die aussortierten Angüsse zerkleinert eine Schneidmühle. Das erhaltene Mahlgut wird über die Zwei-Komponenten-Förderer dem neuen Material in definierten Anteilen zugeschlagen. Mit dem gestiegenen Bedarf an abrasiven Kunststoffen wurden die Materialleitungen in der Produktion angepasst. Alle Umlenkungen im Förderstrang sind Bögen aus Spezialglas, um den Verschleiß durch das Fördern glasfaserhaltiger Granulate zu begrenzen. Als Fördergeräte werden Glasko-Förderer eingesetzt, die bis zur Ausfallklappe komplett aus gehärtetem Spezialglas bestehen.
Konsequent modular
Materialien, Materialvorgaben und Prüfvorschriften, besonders die der Autoindustrie, ändern sich ständig. Der Verarbeiter muss sich darauf einstellen und seine Produktion eventuell anpassen. Hier profitiert das Unternehmen vom modularen Aufbau der Geräte: Die im Baukastensystem konzipierten Peripherie-Komponenten kann der Anwender von Fall zu Fall kombinieren. Dosierstationen, Zwischentrichter oder Fördergeräte lassen sich einfach austauschen. Die Grundkörper kann das Personal einfach wegschwenken und die Hauben aufklappen – direkt auf der Spritzgießmaschine, ohne Werkzeugeinsatz. „Der modulare Aufbau der Geräte, besonders im Hinblick auf eine flexible Anpassung an unsere aktuelle Produktion, ist uns sehr wichtig geworden“, erklärt Produktionsleiter Küchler „Wir haben 15 bis 20 Werkzeugwechsel am Tag, die auch entsprechende Materialwechsel und Anpassungen der Peripherie mit sich bringen.“ Kunden wie Takata, M + H, BOS Group, Bosch und die Schweizer ABB erwarten zeichnungsgerechte Fertigung in engen Toleranzen. Ein Qualitätssicherungssystem – zertifiziert nach ISO 9001:2008 – sowie eine prozessüberwachende Software mit Barcode-Verifizierung sichern diese qualitativen Ansprüche an die Produkte ab.
