Das Unternehmen Gentner hat sich als Zulieferer für die Automobilindustrie seit ihrer Gründung auf die Verarbeitung von technischen Kunststoffen, wie Polyamide, Polycetale, Polycarbonat-Blends oder TPOs spezialisiert. Durch die Anwendung neuester Spritzgießtechnologien hat sich das Unternehmen vom einfachen Lohnspritzgießer zum kompetenten, zuverlässigen und leistungsstarken Zuliefer-er für Sicherheitskomponenten für die Automobilindustrie entwickelt. Zur Fertigung der technisch wie auch optisch anspruchsvollen Teile kommen moderne Fertigungsverfahren, wie der Mehrkomponentenspritzguss, das Monosandwichverfahren oder die Gasinnendrucktechnik zum Einsatz.

Gerade bei Sicherheitsteilen müssen die Herstellungs- und Prozessdaten, auch noch Jahre nach der Fertigung des Bauteils, teilebezogen nachweisbar sein. Vor diesem Hintergrund entschied man sich für flexible Etikettendruck- und Spendesysteme der Domino M-Serie, die jedes gefertigte Teil mit einem Etikett versehen, das die erforderlichen Daten enthält, die für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit notwendig sind.

Bauteile müssen rückverfolgbar sein

Wenn ein Autounfall passiert und der Airbag sich nicht geöffnet hat, stellt man sich die Frage, wie es dazu kommen konnte. Um diesen Umstand klären zu können, muss jeder Airbag rückverfolgbar sein. Hierzu wurden drei Domino Etikettendruck- und Spendesysteme vom Typ M200-T100 mit Präzisionsapplikator gekauft, die in einer Etikettierhöhe von 1,80 m auf einem Bodenstativ neben der Fördertechnik montiert, zur Markierung der Airbag-Gehäuse eingesetzt werden. Das zu etikettierende Airbag-Gehäuse wird mithilfe eines Handlingsystems aus der Spritzgussmaschine entnommen und mit einer Genauigkeit von +/- 1 mm vor dem Etikettierer positioniert. Sobald sich das Teil in der definierten Etikettierposition befindet, sendet das Kundensystem die Druckdaten über die serielle Schnittstelle als Daten-Telegramm zum Etikettiersystem.

Anschließend wird über einen potentialfreien Kontakt die Freigabe zur Etikettierung gegeben. Das aufgebrachte Etikett enthält neben Artikel- und Teilenummer einen 2D-Datamatrix-Code, der die verschlüsselten Informationen enthält, wann und an welcher Linie das jeweilige Teil gefertigt wurde. Die Kennzeichnung erfolgt im Stillstand. Ist das Etikett aufgebracht, wird mithilfe eines Lesegerätes der 2D-Datamatrix-Code überprüft. Kann er nicht ausgelesen werden, wird das produzierte Teil an dieser Stelle des Fertigungsprozesses ausgeschieden.

Jürgen Samusch, Produktionsplanung bei Gentner, erklärt, was die Kaufentscheidung zugunsten Domino beeinflusst hat: „Einer der Hauptgründe, weshalb wir uns für Domino entschieden haben, war die Flexibilität bei der Anwendung der Etikettendruck- und Spendesysteme und natürlich auch der Service, der uns bei den Produkten geboten wird: Von der Konzeption bis zur Montage und Erstinbetriebnahme wurden wir stets von Domino betreut und hatten nie das Gefühl alleine zu sein. Ein weiterer Grund war die problemlose Integration der Systeme in unsere bestehende Infrastruktur und die Anbindung an unsere Fertigungssysteme; hier gab es von Beginn an eine gute Unterstützung seitens Domino.“

„Durch den Einsatz baugleicher Geräte und den Aufbau fast identischer Anlagen sind wir in der Lage, sehr flexibel auf Kundenaufträge zu reagieren. Mithilfe der M-Design Software zur Erstellung der Etikettenlayouts können wir schnell auf Probleme reagieren, Layouts anpassen, Systeme untereinander austauschen und gegebenenfalls Optimierungen an der Druckqualität vornehmen. Da wir das Verbrauchsmaterial auch vom Hersteller beziehen, können wir zudem sicher sein, dass wir das Optimum an Zuverlässigkeit und Qualität im Einsatz haben. Sollte doch einmal etwas defekt sein, das wir selbst nicht beheben können, haben wir mit der technischen Hotline qualifizierte Ansprechpartner, die uns weiterhelfen. So können unnötige Serviceeinsätze vermieden werden“, sagt Jürgen Samusch abschließend.

Zudem ist die Kompatibilität gegeben, so dass jedes System an jeder Fertigungsanlage zum Einsatz kommen kann. Dies gibt zusätzliche Sicherheit und Flexibilität im Produktionsprozess der Airbagfertigung.

 

Technik im Detail

Applizierung des Etiketts

Das Etikettenmaterial befindet sich im Normalfall auf einem Deckpapier oder Silikonpapier. Das bedruckte Etikett wird an den Applikator abgegeben. Der am häufigsten eingesetzte Applikator ist der Stempel-Applikator (Tamp-On). Das bedruckte Etikett wird mittels einem Vakuum am Stempelkissen gehalten. Dann wird das Stempekissen durch den pneumatischen Zylinder ausgefahren um das Produkt zu etikettieren. Das Kissen berührt das Produkt und appliziert das Etikett. Teilweise wird Druckluft durch das Stempelkissen geblasen, wenn das Produkt berührt wird, um die Etikettenpositionierung zu unterstützen. In so einem Fall handelt es sich um einen sogenannten Tamp-Blow-Applikator (Stempeln und Anblasen). Der reine Anblas-Applikator (Blow) bläst das Etikett einfach auf das Produkt, ohne das der Applikator dabei das Produkt berührt. Wiederum wird das Etikett mittels einem Vakuum am Applikator gehalten. Wenn das Etikett appliziert werden soll, wird dieses durch einen Druckluft-Stoß auf das Produkt geblasen. Wenn lange Etiketten appliziert werden müssen, entweder auf die Seite oder über Eck auf zwei Seiten, dann kann ein sogenannter Aufstreich-Applikator (Wipe-On) verwendet werden. Ein großes Stempelkissen wird benötigt um das Etikett erneut mittels Vakuum zu halten, wenn es vom Druckmodul abgegeben wird. Wenn das Produkt am Applikator ankommt, wird das Stempelkissen so ausgeschwenkt, dass es dieses berührt und das Etikett wird auf die Seite aufgestrichen.

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Über den Autor

Simone Ritter ist Mitarbeiterin im Marketing bei Domino, Mainz-Kastel. marketing@domino-deutschland.de