Entwickeln, aber auch schlank produzieren

Wettbewerbsfähigkeit heißt eine schlanke Produktion, innovative Entwicklungen und umfassendes Technologie-Know-how sowie ein ständiges Überprüfen der Marktposition, auch im Werkzeug- und Formenbau. Ausgehend davon, dass ein Werkzeug zwar ein Unikat ist, aber oft einen ähnlichen Aufbau hat, kann man Bearbeitungen clustern um die Durchlaufzeiten zu optimieren. Auch in einer Kunststoffspritzerei lassen sich durch ein schlankes Rüstmanagement weitere Potentiale erschließen.

Viel Zeit holt man bei der Rüstorganisation (Rüst-, Vor- und Nachbereitung) und den Medienkupplungen heraus. Der Anwenderbericht zeigt Ansatzpunkte wie man Produktionseffizienz in kunststoffverarbeitenden Unternehmen erreichen kann.

Wettbewerbsfähigkeit heißt kontinuierlich an Verbesserungen im Technologie- und Produktionsumfeld zu arbeiten. Eine schlanke Produktion, innovative Entwicklungen und umfassendes Technologie-Know-how sowie ein ständiges Überprüfen der Marktposition durch die Teilnahme an Benchmarking-Wettbewerben sind für die Weber Gruppe, Dillenburg, obligate Vorgänge. Der Full-Service-Supplier für Kunststoff-Komponenten, Module und Systeme wurde 1949 von Josef Weber gegründet und wird seit 1996 von Dr. Thomas Zipp, als geschäftsführenden Gesellschafter der dritten Generation geleitet.

Die Basis des 1949 gegründeten Unternehmens wurde 1959 mit einem Werkzeugbau für Duroplast-Pressformen (Phenolharz) gelegt. Zehn Jahre später stieg man in den Thermoplast-Spritzguss ein und heute kann man das gesamte Spektrum des Projektmanagements bieten: Von der Konzeption über die Entwicklung, den eigenen Formenbau bis zum serienreifen Produkt.

Konzept mit voller Bauraumnutzung

Im Automobil-Interieurgeschäft hat sich der Dillenburger Kunststoffspezialist längst mit kinematischen Lösungen und komplexesten Spritzgussformen einen Namen gemacht. So ist der Thermo-Cupholder des Audi Q5, den Weber bereits 2006 entwickelte, eine Erfolgsgeschichte. Seit Produktionsbeginn stieg die Nachfrage: Waren es 2008 gerade mal 12.000 Fahrzeuge, die mit dem Thermo-Cupholder ausgestattet wurden, so ist die Stückzahl 2012 auf 110.000 Stück gestiegen. Seit seinem Serienstart wurde das Produkt kontinuierlich weiterentwickelt. So konnte man inzwischen die vom Serienstart an eingesetzte gut wärmeleitende Alu-Druckgussschale ohne Leistungsverlust durch eine Kunststoffschale ersetzen und so erheblich an Gewicht einsparen. Da sich kein Serienmaterial am Markt eignete, stieß Weber die Entwicklung einer geeigneten Rezeptur an und erreichte mit dem Anpassen einiger weiterer Komponenten eine Substitution von Aluminium durch Kunststoff.

Da die Automobilhersteller meist solche Aufträge in Form eines Konzeptwettbewerbs ausschreiben, ist die Innovationsfähigkeit des Interieur-Spezialisten gefragt. Bei Audi traten für den Wettbewerb Thermo-Cupholder insgesamt fünf Automobilzulieferer an, um sich in Qualität und technischer Kompetenz zu messen. Die Aufgabe bestand darin, einen temperierbaren Cupholder vorzustellen, der Getränke sowohl kühlt als auch erwärmt. Weber Kunststofftechnik ist mit einem eigens entwickelten Thermo-Cupholder in den Wettbewerb gegangen.

Die Technik des temperierbaren Cupholders basiert auf den Erkenntnissen des Peltier-Effektes. Durch ein cleveres Zusammenspiel von Peltier- und Lüfteransteuerung wird ein besonders hoher Wirkungsgrad der Heiz- und Kühlleistung erreicht. Das Ergebnis: Die Steuerung im Heiz- und Kühlmodus ist unabhängig von der Klimaanlage. Auch die Vorgabe bei der Design-Umsetzung wurde gelöst.

Neben der Innovationsfähigkeit ist eine effektive und schlanke Produktion gefragt. Denn der Sieger darf auch die Serienteile liefern. Deshalb bedeutet für Weber Wettbewerbsfähigkeit auch kontinuierlich an Verbesserungen im Technologie- und Produktionsumfeld zu arbeiten. So wurde im April eine neue Halle für den neuen Geschäftsbereich Formentechnik Wezi-Mould eröffnet. Der Schwerpunkt des Geschäftsbereichs liegt bei Mehrkomponenten-Formen, zudem wird ein 24/7-Formen-Wartungs-Service angeboten, sowohl für Formen aus dem eigenen Haus als auch für Fremdformen. Dieser Service enthält – neben der Wartung – auch die Begutachtung der Formen, mit der Zielsetzung schnellere Zykluszeiten, homogenere Temperierung, bessere Teilequalität und höhere Reproduzierbarkeit zu realisieren.

Optimierung von Management- und Prozessabläufen

Schnelllebige Märkte, der wachsende globale Wettbewerb und damit einhergehende Änderungen der wirtschaftlichen Rahmenbedingungen bedingen für die Unternehmen effiziente Prozessmanagement-Lösungen. Weber beschäftigt sich bereits seit 2007 mit dem Optimieren von Management- und Prozessabläufen. So hat man in Zusammenarbeit mit der RWTH Aachen die Organisation im neuen Formenbau analysiert und auf Lean Production umgestellt.

Ausgehend davon, dass ein Werkzeug zwar ein Unikat ist, aber oft einen ähnlichen Aufbau hat, kann man die Bearbeitungen clustern. Also gleichartige Operationen, die immer wieder kommen, bündeln und Taktpaletten erzeugen. So lassen sich auf einer großen Palette alle Vorfrästeile zusammenfassen. Und dann wandert diese vom Vorfräsen übers Feinfräsen, über Tieflochbohrarbeiten bis zur Härterei. Um solche Abläufe sinnvoll handhaben zu können, ist natürlich eine ausgeklügelte IT-Struktur notwendig.

Einen weiteren Ansatzpunkt zur Optimierung sieht Dr. Thomas Zipp in der Spritzgießerei. Im Normalfall werden heute immer kleinere Stückzahlen gefertigt, da von Kundenseite mehr Produktvarianz gefordert wird. Dadurch schließt sich eine Dauerläuferthematik in der Spritzerei fast aus. Gefordert ist deshalb ein schlankes Rüstmanagement und das fängt nach Dr. Zipp bereits beim Formenbau an. Wie rüstfreundlich ist die Form? Sind Schnellkupplungen für die verschiedensten Medien vorhanden sowie Schnellkupplungen fürs Spannen oder den Ausstoßerbolzen? Diese Dinge sollten bereits im Formenbau bedacht werden. Mit Wechselsystemen kann man beim Spannen des Werkzeuges zwar ein paar Sekunden gewinnen, aber so richtig Zeit holt man bei der Rüstorganisation (Rüst-Vor- und Nachbereitung) und den Medienkupplungen heraus. Hier schlummern noch Effizienzpotenziale.

Eine Idee des Dillenburger Unternehmers ist, eine Consultingfirma für Spritzguss- und formenspezifische Themen und deren Organisation zu gründen. Zielkunden sollen Mittelständler sein, die aus den Praxis-Erfahrungen bei Weber – hier kann man alle Erfahrungen live beobachten und sich als Kunde überzeugen – lernen und mit dem Praxisteam maßgeschneiderte eigene Produktionslösungen entwerfen und umsetzen. So sieht Dr. Zipp die Möglichkeit, in Workshops Effizienzsteigerungen in einer Spritzgussproduktion von 30 bis 50 Prozent erreichen zu können. Denn um wettbewerbsfähig zu bleiben, ist eine schlanke und effiziente Produktion unumgänglich. Nicht umsonst ist Produktionseffizienz zurzeit das vorherrschende Thema in der Kunststoff verarbeitenden Industrie.