Den Innenraum von modernen Automobilen gestalten Designer und Ingenieure heute mit hochwertigen Materialien für eine ausgefallene Oberflächenästhetik. Denn der erste Eindruck beim Konsumenten zählt. Viele Interieur-Bauteile werden aus Kunststoffen gefertigt, an die hohe Ansprüche gestellt werden.

Ein zur Anwendung passender Glanzgrad und eine abgestimmte Haptik, eine gute Verarbeitbarkeit sowie leichte Recyclebarkeit sind nur einige der wesentlichen Anforderungen von Kunststoffverarbeiter an die Werkstoffe.

Dr. Erik Licht, Global Marketing Manager des Chemiekonzerns LyondellBasell, Frankfurt/M meint dazu: „Kunststoffe spielen heute eine wichtige Rolle in der Wertschöpfungskette bei der Herstellung hochwertiger Formteile. Zum Beispiel befinden sich im automobilen Innenraum eine Fülle von Kunststoffbauteilen, wie die Armaturentafel oder Tür- und Säulenverkleidungen. Will man diese in hochwertiger Qualität herstellen, das heißt mit ansprechender matter Oberfläche, guter Haptik und hoher Kratzbeständigkeit, sind aufwändige und komplexe Verfahren notwendig. Beispielsweise nachträgliches Lackieren oder auch die Kaschierung mit PVC- oder Polyurethan-Folien. Diese erfordern natürlich einen höheren Ressourceneinsatz und sind vergleichsweise teuer. Außerdem ist das Recycling schwierig durchzuführen, da es sich um Verbundwerkstoffe handelt“.

Für ausgefallene Spritzgussteile geeignet

Das Unternehmen entwickelte den Werkstoff Softell, mit der man in nur einem Verarbeitungsschritt, also ohne Lackieren und Kaschieren, hochwertige Bauteile fertigen kann. „Aufgrund des besonderen Eigenschaftsprofils kann man anspruchsvolle Oberflächen mit hohem Anforderungsprofil realisieren. Das Herstellungsverfahren ist zudem umweltverträglich und die Bauteile sind recyclingfähig. Da dies mit bisherigen Konzepten nicht möglich war, tragen wir zur Verbesserung der Fertigungsprozesse bei und leisten einen wertvollen Beitrag zur Ressourcenschonung“, erklärt Licht.

„Bei dem Material selbst handelt es sich um ein sogenanntes Polypropylen-Compound, das heißt einen weiterveredelten Kunststoff auf Basis eines Polyolefins. Der Hauptbestandteil ist ein Copolymer, das mit unserer eigenen Catalloy-Technologie hergestellt wird. Dieses wird anschließend durch Zugabe von Verstärkungsfasern, weiteren Polymeren, speziellen Additiven und Farbpigmenten noch weiter in seinen Eigenschaften verbessert. In Form eines Granulates kann es später im konventionellen Spritzguss zu Bauteilen, wie Armaturentafeln oder Türverkleidungen direkt weiterverarbeitet werden“, führt Licht weiter aus.

Mit den Produkten der Softell-Reihe kann eine große Zahl ganz unterschiedlicher Anwendungen realisiert werden. Für den Einsatz im automobilen Innenraum gibt Dr. Erik Licht einige Beispiele: „ Besonders große Teile sind beispielsweise Abdeckungen von Instrumententafeln. Wichtig ist hier nicht nur die Optik, sondern auch die haptische Anmutung. Unsere Kunden setzen Softell Compounds aber auch als weiche Einleger für Mittelkonsolen oder sehr steife Heckfensterrahmen ein. Die gemeinsame Eigenschaft der so erzeugten Oberflächen ist der niedrige Glanz – der ist sehr wichtig, um Lichtreflexe zu minimieren. Abgesehen vom niedrigen Glanz ist eine sehr gute Kratzfestigkeit hervorzuheben, die ansonsten nur durch eine zusätzliche Beschichtung erreicht wird.

Bereits im Serieneinsatz

Softell Compounds befinden sich bereits im Serieneinsatz und sind in der Planung für viele weitere Projekte. Die niedrigeren Systemkosten bei der Verwendung des Werkstoffs ermöglichen den Einsatz gerade auch in Fahrzeugen unterhalb der Premiumklasse. Ein Beispiel für den Serieneinsatz sind die Instrumententafeln im Opel Astra und Opel Meriva sowie Türverkleidungen vom Audi A1 – einschließlich integrierter Lautsprechergitter. „Audi verwendet Softell PP- Compound für die unteren Türverkleidungen des neuen A1 Viertürers und ist damit in der Lage ein Innenraumteil einzusetzen, dass durch außergewöhnliche Oberflächenqualität verbunden mit einer angenehmen Haptik besticht.

Solch ein Qualitätsniveau konnte in der Vergangenheit nur durch Beschichtung mit speziellen Lacksystemen erreicht werden. Durch seine hervorragenden Eigenschaften bezüglich Oberflächenästhetik ohne Lackierung setzt Softell PP- Compound einen neuen Standard in der automobilen Premiumklasse. Durch den Wegfall der Beschichtung ist eine bessere Recyclebarkeit gegeben. Der Glanzgrad von mit Standard PP hergestellten Verkleidungsteilen rangiert zwischen 2 und 3 GUs (gemessen mit einem Glanzgradmesser unter einem Winkel von 60°). Mit Softell PP- Compounds ist es möglich einen Glanzgrad von weniger als 1,5 zu erreichen, was notwendig ist, um Lichtreflexe im Innenraum zu minimieren und einen hochwertigen Oberflächeneindruck ergibt“, erläutert Licht. Außerdem war für die Fertigung der Lautsprecherabdeckungen mit ihrer sehr feinen Gitterstruktur die besonders hohe Fließfähigkeit des Kunststoffs essentiell.

Als Distributeur von technischen Kunststoffen vertreibt die K.D. Feddersen, Hamburg die PP-Compounds von LyondellBasell exklusiv in Deutschland, Frankreich und Skandinavien. „Im Konsumgüterbereich wurden mit unserem Partner K.D. Feddersen Griffe für Schraubendreher, Korkenzieher oder auch Protektoren – zum Beispiel für Sportkleidung – entwickelt“, ergänzt Licht. „Ich möchte mich in diesem Zusammenhang besonders bei unserem Partner K.D. Feddersen bedanken, da die von diesem realisierten Softell-Anwendungen im Konsumgüterbereich einen wichtigen Beitrag zur Erschließung weiterer Anwendungsgebiete geleistet haben, so dass wir das Finale des Deutschen Innovationspreises erreichen konnten“.

 

Der Deutsche Innovationspreis

Der Deutsche Innovationspreis wird in den Kategorien Großunternehmen, Mittelständische Unternehmen und Startup-Unternehmen verliehen. Der Deutsche Innovationspreis wird jährlich vergeben. Die Jury wählt je Kategorie drei Finalisten aus. Die Jury wählte LyondellBasell für das Softell Basispolymer ins Finale. Das Granulat, aus dem Kunststofffertigteile hergestellt werden, zeichnet sich durch eine erhöhte Produktqualität und verbesserte Produkteigenschaften aus. Da die Herstellung der Fertigteile in nur einem Prozessschritt erfolgt, wird eine höhere Öko-Effizienz erreicht, so die Jury. Daneben waren 2012 Daimler und SAP nominiert.
SAP wurde mit dem Deutschen Innovationspreis 2012 für die Technologie SAP HANA ausgezeichnet.

Die Ausschreibung für den Deutschen Innovationspreis 2013 beginnt
am 17. September und endet am
16. November 2012.

 

Autor

Über den Autor

Dr. Etwina Gandert