Zwei Komma Fünf Milliarden Playmobil-Figuren bevölkern zahllose Kinderzimmer. Um der weltweit kontinuierlich wachsenden Nachfrage nach Playmobil-Produkten gerecht zu werden, hat Geobra Brandstätter, Zirndorf, im Laufe des Jahres 2011 eine neue Spritzerei mit 80 Spritzgieß-Maschinen und ein weiteres vollautomatisches Hochregallager mit 12.000 Stellplätzen errichtet. Insgesamt stehen dort nun 77.000 Palettenstellplätze zur Verfügung. Die beiden neuen Gebäudekomplexe erhöhen laut Unternehmensangaben die Effizienz des Produktionsablaufs um 20 Prozent. Insgesamt investierte der Hersteller 25 Millionen Euro in die Erweiterung.
Die Zusammenarbeit zwischen Playmobil und Motan-Colortronic, Friedrichsdorf, besteht seit den frühen neunziger Jahren. Seither haben die Materialversorgungs-Experten aus Isny und Friedrichsdorf verschiedene Projekte bei Geobra Brandstätter realisiert. So wurde im Werk auf Malta eine Anlage mit 12 Vakuum-Fördersystemen und fast 500 Fördergeräten installiert, kontinuierlich über Jahre hinweg erweitert und immer wieder mit neuesten Features modernisiert.
Für die neue Fertigung in Dietenhofen sah das Lastenheft von Playmobil eine vollautomatische mannlose Granulatverteilung vor. Im dortigen Werk wird neben PC, PP und POM überwiegend ABS verarbeitet. Ausgelegt ist die Produktionshalle für 82 Maschinenstellplätze in vier Reihen. Aufgabe für den Materialversorger war, dass jedes der vorgegebenen Materialien jeder Verarbeitungsmaschine zur Verfügung stehen muss. Insgesamt 30 Materialquellen waren dazu einzubinden: 14 Außensilos, 16 Pufferbehälter, jeweils sechs Material- und Sackaufgabebehälter sowie vier Big-Bag-Aufgaben. Für die Auslegung wurde ein Stundendurchsatz von 1.250 kg, getrocknet 850 kg/h, zugrunde gelegt, sowie eine Förderdistanz von 180 m horizontal sowie bis zu 16 m vertikal. Sieben Drehkolbengebläse sorgen für den erforderlichen Schwung in den Leitungen der fünf Fördersysteme mit automatischer Stand-by-Pumpe.
Die Verteilung erfolgt über zwei Kupplungsbahnhöfe mit insgesamt 118 Anschlüssen (überwacht durch eine Quelle-Ziel-Zuordnung) sowie 18 zum Teil kaskadierte vollautomatische Materialweichen mit je 10 Materialabgängen. Leersaugventile mit Endlagenüberwachung stellen einen sortenreinen Materialtransport sicher. An den Maschinen vervollständigen schließlich 118 Fördergeräte das System. Nahezu unsichtbar sind die Versorgungs- und Medienleitungen zu den Maschinen, die teilweise unter der Halle verlegt sind.
Energieeffizientes Trocknungskonzept
Umweltbewusstsein und verantwortungsvoller Umgang mit Ressourcen ist ein wichtiger Bestandteil der Unternehmenspolitik des Spielzeug-Herstellers. Folglich war das neue Werk mit einem modernen und modularen Trocknungskonzept mit intelligentem Energiemanagement auszurüsten, das sich effektiv und effizient in die Gesamtapplikation integrieren musste.
Installiert wurden drei Trocknungsanlagen Luxor A600 Eta plus mit einer Trockenluft-Leistung von insgesamt 1.800 m³/h. Sie versorgen 22 Trockentrichter mit Fassungsvermögen von 100 bis 900 Litern. Die Trockner verfügen über drehzahlgeregelte Prozessluft-Gebläse. Die Regelung der Prozessluft erfolgt durch das ETA plus System, das sowohl den individuellen Prozessluft-Bedarf der einzelnen Trockentrichter, wie auch den Gesamtbedarf analysiert und regelt. Dadurch wird jedem Trockentrichter nur genau soviel Energie zur Verfügung gestellt, wie zum Erreichen und Halten der geforderten Materialkonditionen benötigt.
Die Trockentrichter des Systems sind mit automatischen Luftregulierklappen ausgerüstet, die die Luftzufuhr der einzelnen Trichter entsprechend des realen Bedarfs regeln. Gleichzeitig erzeugen die Trockneraggregate nur so viel Luft, wie alle Trichter zusammen benötigen. Die Trocknungsheizungen werden entsprechend des realen Bedarfs getaktet.
Erkennt die Steuerung, dass das Material im Trichter durchgetrocknet ist, reduziert sie das Durchströmen, verringert die Heizleistung und die Gesamtluft-Leistung. Dadurch kann das System immer in seinem optimalen Bereich betrieben werden.
Entscheidend dabei ist das Regeln der individuellen und der Gesamtdurchströmung. Am effizientesten ist es, wenn die zugeführte Energie pro Zeiteinheit der über den Produktstrom abgeführten Wärmeenergie entspricht. Wird der Materialdurchsatz des Systems beispielsweise um 30 Prozent reduziert, verringert sich der Bedarf an Prozessluft ebenfalls um 30 Prozent.
Der integrierte Drying-Organizer erkennt automatisch verminderte Materialdurchsätze und senkt sukzessive die Materialtemperatur auf den optimalen Stand-by-Wert ab. Dies spart zusätzlich Energie und schützt das Material vor thermischer Überbelastung.
Zentrale Steuerung mit Visualisierung
Das Überwachen und Steuern der kompletten Trocknungs- und Materialversorgungs-Systems erfolgen über eine zentrale Anlagenvisualisierung sowie ein weiteres Terminal. Die Visualisierung umfasst nahezu den kompletten Funktionsumfang der Bedienteile aller unterlagerten Steuerungen. Das heißt, sämtliche Geräte sind via Netzwerk mit dem zentralen Terminal im Büro der Produktionsleitung verbunden und können von dort angesteuert werden. Für die direkte Anwahl einzelner Maschinen oder Anlagenkomponenten genügt ein Mausklick. Die Kommunikation erfolgt dabei in Echtzeit. Bei Bedarf stehen zudem alle Schaltpläne, Bedienungs- und Wartungsanleitungen online zur Verfügung.
Die Trockner- und Fördersteuerungen arbeiten auf Basis einer S7-Siemens-SPS. Die Software protokolliert und dokumentiert alle relevanten Prozessparameter und Ereignisse, unter anderem Taupunktverläufe, Trocknungstemperaturen, Anlagenauslastung und natürlich die Einstelldaten. Alarme werden einen vorgegebenen Zeitraum lang archiviert.
Überdies ist die Steuerung in das firmeneigene RFID-System einzubinden. Mittels der RFID-Chips sind bei Playmobil die Zugangsberechtigungen der einzelnen Anlagenbediener intern geregelt und festgelegt. Dabei erfasst die Software exakt, wer der etwa 120 Zugangsberechtigten was wann geändert hat.
Neben dem Werk in Dietenhofen hat Geobra Brandstätter drei weitere Produktionsstandorte. Auf der Mittelmeerinsel Malta fertigt das Unternehmen hochautomatisiert mit 120 Spritzgieß-Maschinen die Playmobil-Figuren sowie die Kleinkindlinie Playmobil-1.2.3. Ein kleiner Produktionsbetrieb besteht in Spanien und 2006 nahm der Montagestandort im tschechischen Cheb die Arbeit auf. Dort werden einzelne Teile montiert und in Vorbeutel verpackt.
Inzwischen regen 2,5 Milliarden Playmobil-Figuren die Fantasie von Kindern auf der ganzen Welt an. Mehr als 3.700 Figurenvarianten sind seit dem Marktstart 1974 entstanden und mit der ersten schwangeren Playmobil-Frau geht in diesem Jahr ein weiterer lang gehegter Kinderwunsch in Erfüllung.
Hielten sich alle bisher produzierten Figuren an der Hand, reichten sie 3,1 Mal um die Erde. Ein Ende ist nicht abzusehen, denn während die Weltbevölkerung nur um 2,6 Menschen pro Sekunde wächst, werden jede Sekunde 3,2 Playmobil-Figuren geboren.
Mit der Zertifizierung nach DIN EN ISO 14001.2009 hat der Spielzeug-Hersteller im Dezember 2011 ein gemeinsames Umweltmanagement-System für die Marken Playmobil und Lechuza eingeführt. Im Rahmen der Umweltpolitik des Unternehmens bedeutet dies den Beginn eines Prozesses zur bestmöglichen Schonung der Umwelt und der Ressourcen.
