PE- und PP-Compounds aus Regranulaten sind aufgrund hoher Rohstoffpreise im europäischen Kunststoffmarkt stark nachgefragt. Sie werden in Außenanwendungen, Verpackungen im Non-Food-Bereich, in Transportsystemen und in automobilen Bauteilen verarbeitet.
„Im Eingangsmaterial enthaltene Verunreinigungen wie Papier, Holz, Metallfolie oder nicht schmelzende Kunststoffe, müssen unbedingt ausgefiltert werden“, erklärt Johan van der Veen, Werksleiter bei AKG Polymers, Vroomshoop, Niederlande. Das Unternehmen stellt aus Sekundärware durch gezieltes Mischen von unterschiedlichen Polypropylen-Materialien unter Zugabe von Zuschlägen wie Stabilisatoren oder Füllstoffen, hochwertige, auf den jeweiligen Einsatzfall zugeschnittene Compounds her. „Je höher der Störstoffgehalt im Regranulat ist, desto eingeschränkter ist das spätere Einsatzgebiet. Außerdem sind Probleme bei der Weiterverarbeitung und Reklamationen vorprogrammiert“, sagt van der Veen.

Die eingesetzten Filtersysteme filtrieren hoch verschmutzte Kunststoffe mit einer Durchsatzleistung von bis zu 2.500 kg pro Stunde. Dabei hält eine rotierende und perforierte Filtertrommel die Verschmutzungen an der Filteroberfläche zurück, fördert sie durch permanente Drehung zu einem Abstreifer und von dort mit einer Austragschnecke aus dem Filterraum. Die am sogenannten Sekundärausgang extrahierte Verunreinigung weist dabei eine Konzentration von 55 bis 65 Prozent auf. „Das heißt, dass bei einer Verschmutzung des Eingangsmaterials von 0,5 bis 3 Prozent mit einem Schmelzeverlust von 0,4 bis 2,4 Prozent zu rechnen ist“, erklärt van der Veen. Diese präzise Filtration ist essentiell, da schon eine minimale Verunreinigung ausreicht, um Material für eine weitere Verwendung unbrauchbar zu machen. „Wenn dieses etwa für den Spritzguss wieder verwendet wird, können die Schadstoffe an die Oberfläche steigen, sichtbar werden und die Festigkeit des Spritzgussteils negativ beeinflussen. In solchem Maß verschmutzte oder unzureichend gefilterte Stoffe wären daher nur mehr für sehr minderwertige Produkte wiederzuverwenden“, erklärt Roderich Ettlinger, Geschäftsführer der Ettlinger Kunststoffmaschinen, Königsbrunn.

Keine Totstellen im Strömungskanal

Die Drehzahlen der Filtertrommel und der Austragschnecke können unabhängig voneinander eingestellt werden, um zum einen bei hohen Verschmutzungen die Filterfläche offen zu halten und zum anderen gleichzeitig auch hohe Störstoff-Frachten mit geringen Schmelzeverlusten austragen zu können. Im Automatikbetrieb sucht sich die Steuerung durch ein Selbstoptimierungsprogramm die ideale Drehzahl der Filtertrommel und Austragschnecke. Je nach Verschmutzungsgrad des Eingangsmaterials können Drehzahlen von 0,5 bis 13 rpm realisiert werden. Durch diese permanente Selbstreinigung wird eine kurze Verweilzeit der Störstoffe und durch die ständig offene Filterfläche eine hohe Druckkonstanz erreicht.

Besonderen Wert legte der Filterhersteller auf die Schmelzeführung im Filter. Der gesamte Strömungskanal wurde aufwändig berechnet, um Totstellen zu vermeiden und den Druckverlust so gering wie möglich zu halten. „Strömungstechnisch ist der Filter ideal auf unsere Ansprüche abgestimmt und erfüllt zu 100 Prozent die hohen Standards unseres Anwendungsbereichs“, sagt van der Veen.

 

Technik im Detail

Schmelzefilter

Der Schmelzefilter liegt in zwei Varianten vor. Der ERF 200 hat eine Filterfläche von 1.250 cm², eine installierte Heizleistung von 12 kW und bewältigt bis zu 1.250 kg Durchsatz pro Stunde. Mit 1.570 cm² Filterfläche und 16 kW Heizleistung schafft der ERF 250 bis zu 2.500 kg Durchsatz pro Stunde. Beide Modelle gibt es mit einer Filterfeinheit von 80 bis 500 µm und können Eingangsmaterial mit einem maximalen Störstoffanteil von bis zu 15 Prozent verarbeiten. Bedient werden der ERF 200 und 250 über eine intuitive Touch-Screen-Steuerung.

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Julia Rummel