Viel Lauferei, viele Fragen und Diskussionen, so in etwa kann man sich den Arbeitsalltag von Deckerform vor der Organisationsumstellung vorstellen. „Wir haben vor dem Einsatz der Softwarelösung mit Arbeitskarten gearbeitet“, erklärt der Geschäftsführer des Werkzeugbauers Hubert Schmid. „Aber die waren nur sehr grob unterteilt in Fräsen, Erodieren und Drehen. Eine Zeiterfassung war dabei nicht vorgesehen. Es gab im Endeffekt keinen gesteuerten Material- oder Informationsfluss. Ein Arbeitsvorbereiter ist den ganzen Tag durch die Hallen gelaufen und hat die Bauteile zu den jeweiligen Maschinen gebracht und den Mitarbeitern die nächsten Arbeitsschritte erklärt. Da nicht alle Auftragszeiten im Detail gestempelt wurden, gab es auch keine exakten Nachkalkulationen. Wir wussten also während und nach dem Projekt nicht wirklich, ob wir Geld verdient oder verloren haben. Die paar Daten, die wir hatten, mussten wir außerdem mühsam aus verschiedenen Systemen zusammentragen.“

Ralf Dürrwächter, Kundenbetreuer beim PPS/ERP-Softwaredienstleister Segoni, ist diese Arbeitsweise nicht unbekannt: „Die Art und Weise wie Deckerform früher gearbeitet hat, nennen wir Management-by-running-around. Die Last, die Arbeit zu verteilen und zu koordinieren, lag auf den Schultern eines Einzelnen. Wenn dieser Mitarbeiter nicht anwesend war, gab es Probleme im Betriebsablauf.“

Technisch anspruchsvolle Werkzeuge

Das Werkzeugbau-Unternehmen Deckerform aus Aichach hat sich auf technisch anspruchsvolle Werkzeuge der mittleren Größenklasse bis 20 t spezialisiert. Extreme Freiformflächen, aufwändige Etagen-, Heißkanal-, Gasinnendruck-, Mehrkomponenten- und spezielle Werkzeuge für Fassadenverkleidungen für den osteuropäischen Markt gehören für die Formenspezialisten zum Alltagsgeschäft.

Als Dienstleister für die Kunststoffbranche führt der Mittelständler FEM-Berechnungen, Füllsimulationen und die komplette Produktentwicklung für seine Kunden durch. 55 Mitarbeiter, davon zehn Auszubildende, erwirtschaften jährlich einen Umsatz von neun Millionen Euro. Die Kunden kommen in der Hauptsache aus den Bereichen der hochpreisigen Büromöbel, Automotive sowie technischen Bauteilen und Fassadenverkleidungssysteme.

Beim Werkzeugbauer arbeiten die Mitarbeiter in einem Zweischichtsystem. In der Nacht laufen die Maschinen in der so genannten Geisterschicht alleine. Ein kritischer Punkt war früher die Übergabe von der Früh- zur Spätschicht. Für den Arbeitsvorbereiter hieß das, er verteilte nicht nur am Morgen die Arbeit, sondern musste auch während der Übergabe an allen Stellen anwesend sein. Deckerform kam dann an den Punkt, dass es so nicht weitergehen konnte und entschloss sich, die Produktionsplanung und -steuerung neu aufzustellen. Gemeinsam mit dem Softwaredienstleister besuchten sie einen Referenzkunden, der die Software schon längere Zeit im Einsatz hatte. „Was uns hier überzeugt hat, war die erstaunlich hohe Termintreue, die dieser Werkzeugbauer erreicht hat“, sagt Schmid. Aber ihm fiel noch etwas anderes auf: „Obwohl das Unternehmen das gleiche gefertigt hat wie wir, herrschte in dem Betrieb eine unglaubliche Ruhe. Zu dieser Zeit war es bei uns viel hektischer.“

Optimierung der betrieblichen Abläufe

Deckerform hat sich nicht nur für die Softwarelösung Segoni Futur entschieden, sondern auch für Optimierung der kompletten betrieblichen Abläufe im Sinne der Lean Production. Die Experten des Softwaredienstleisters machten sich vor Ort bei Deckerform ein Bild über die bisherigen Fertigungsprozesse, Arbeitsmethoden, Wege und Abläufe. Gemeinsam erarbeiteten die beiden Unternehmen eine verbesserte Strategie zur Ausrichtung und Optimierung der Fertigung. Dazu gehörte es auch, innerbetriebliche Abläufe und den Materialfluss neu zu organisieren und zu standardisieren. Bei Deckerform gibt es jetzt eine Ordnungs-Systematik mit beschrifteten Regalen und Transportkisten, in denen die Mitarbeiter alles finden, was sie für ihren nächsten Auftrag brauchen. Dürrwächter sagt: „Der Mitarbeiter kann jetzt mit einem Blick ins Regal sehen, was in nächster Zeit für Aufträge auf ihn zukommen und sich die Arbeiten besser einteilen.“

Schulungen, Beratungen und Seminare sorgten dafür, dass die Mitarbeiter auf den notwendigen Wissensstand gebracht wurden, um die Softwarelösung ohne großen Aufwand anzuwenden und die Ergebnisse zur kontinuierlichen Verbesserung zu nutzen. Hierbei war es Schmid besonders wichtig, alle Mitarbeiter frühzeitig für das Projekt zu gewinnen: „Um eingeschliffene Abläufe in einem Betrieb auf neue Füße zu stellen, müssen alle Beteiligten an einem Strang ziehen. Die Sorge einiger Mitarbeiter, dass das neue System zu einem ‚Big Brother‘ wird und jeden Schritt kontrolliert, hat sich schnell gelegt. Alle haben gemerkt, dass wir uns entspannter und stressfreier auf die eigentliche Arbeit konzentrieren können und nicht mehr damit beschäftigt sind, Organisationsprobleme zu lösen.“

Mithilfe der Softwarelösung lassen sich nun Arbeitspläne für jede einzelne Position einer Stückliste für ein Werkzeug erstellen. Eine anspruchsvolle Spritzgussform besteht aus etwa 300 Teilen. Ungefähr 75 Prozent davon fertigt Deckerform selbst. Jedes dieser Bauteile mitsamt Arbeitsplan läuft individuell seinen Weg durch die Fertigung. Jede einzelne Arbeitsstation hat ihren eigenen Fertigungstermin. So haben alle Mitarbeiter durch einen Blick in das PPS/ERP-System jederzeit die Übersicht, wie weit jedes Bauteil ist und ob es noch im Zeitplan liegt – auch bei Bauteilen die externe Unternehmen fertigen. „Dadurch, dass jeder einzelne Schritt terminiert ist, können wir sofort eingreifen, wenn wir feststellen, dass sich ein Bauteil verspätet“, sagt Schmid. „Dadurch haben wir eine Art Frühwarnsystem, das schon lange vor dem Endtermin greift. Durch diese Transparenz in der Fertigung haben wir uns in punkto Termintreue deutlich verbessert. Das wissen und schätzen unsere Kunden mittlerweile sehr. Aber auch die Durchlaufzeit hat sich deutlich verkürzt. Haben wir früher nach dem alten System etwa 14 Wochen für ein Werkzeug gebraucht, so haben wir es jetzt in zwölf Wochen fertig. Mit der gleichen Anzahl an Mitarbeitern haben wir unsere Effizienz um 20 Prozent verbessert und dadurch einen deutlichen Umsatzschub bekommen.“

Ein weiterer Punkt, der sich für Deckerform mit dem Einsatz der ERP/PPS-Lösung verbessert hat, ist die Kostentransparenz. Schon während der Fer-tigung eines Werkzeugs sind die Kosten unter voller Kontrolle. Die Nachkalkulationen sind nun sehr genau und sehr detailliert. Dadurch kann der Werkzeugbauer wichtige Erfahrungen für die Kalkulationen neuer Formenbauten sammeln und damit überzeugend in Verhandlungen argumentieren. Schmid ergänzt: „Auch wenn wir merken, dass wir mit einem Preis am Markt nicht konkurrenzfähig sind, haben wir die Möglichkeit, im Detail zu überprüfen, wo wir im Fertigungsprozess noch Potenziale heben können. Da haben wir einen großen Schritt gemacht.“ Nicht nur die Fertigung läuft durch die ERP/PPS-Lösung auf Hochtouren, sondern auch alle weiteren Prozesse im Unternehmen, von der Angebotserstellung über die Zeiterfassung bis zum Schreiben der Rechnung, sind in das System integriert. Der nächste geplante Schritt ist das papierlose Büro.

Für Dürrwächter macht das Beispiel Deckerform eines deutlich: „Das Unternehmen ist für mich der Beweis, dass man am Standort Deutschland Werkzeuge wirtschaftlich produzieren kann, wenn man entsprechend organisiert ist.“

 

Kosteneffizienz

Software plus Ordnungssystem

Ausgangspunkt für die PPS/ERP-Softwarelösung Segoni Futur ist die Kalkulation. Alle nachfolgenden Prozesse erledigen die Software und die praktischen Organisationsmittel wie Transportkästen und Regale. Arbeitsplan, Werkstattsteuerung, Lieferschein oder Rechnung generiert das System automatisch und ohne Zusatzaufwand aus den bereits erfassten Informationen. Ebenfalls auf Knopfdruck erhält der Anwender alle wichtigen Auswertungen und Übersichten zur prozessorientierten und betriebswirtschaftlichen Steuerung eines Unternehmens.

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Oliver Lange