Produktionseffizienz im Sinne der Verarbeiter zeigte Arburg auf den Technologie Tagen, zu denen in diesem Jahr 5200 Fachbesucher aus 49 Ländern anreisten. Wer die vergangenen Kunststoff-Messen besucht hatte, dem kam im Ausstellungsbereich einiges bereits bekannt vor – bei 40 Exponaten allerdings nicht wirklich verwunderlich.

„Im Jahr 2012 rücken wir die Produktionseffizienz in den Mittelpunkt aller Aktivitäten“, erläuterte Michael Hehl, geschäftsführender Gesellschafter. „Effizient produzieren heißt, optimierte Qualität zu möglichst geringen Stückkosten zu fertigen. Wichtige Einflussfaktoren für eine wirtschaftliche Spritzteilproduktion sind die Zykluszeit, der Energiebedarf und die Organisation der gesamten Fertigung. Dabei ist es uns wichtig, Produktionseffizienz nicht nur auf den Maschinensektor zu beziehen, sondern über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg zu betrachten“, führt er weiter aus.

Unter diesen Gesichtspunkten waren in der Ausstellungshalle die elektrischen, hybriden und hydraulischen Allrounder von 125 bis 5.000 kN Schließkraft zu sehen, darunter auch Vertikalmaschinen, produzierte Teile für die Branchen Automobil, Elektrik/Elektronik, Medizintechnik, Optik und Verpackung sowie für den breit gefächerten Sektor des technischen Spritzgusses. Die Anwendungspalette umfasste die Verarbeitung verschiedener Materialien wie Duroplast, LSR, Metall- und Keramikpulver sowie Holzpolymer. Hinzu kamen unterschiedliche Technologien wie In-Mould-Labeling, Gasinnendruck-Technik, Mehrkomponenten- und Mikro-Spritzgießen, Mucell, Reinraumfertigung, Spritzprägen sowie Umspritzen von Einlegeteilen.

Außerdem war der Produktionseffizienz ein eigener Ausstellungsbereich gewidmet, in dem anhand verschiedener Praxisbeispiele alle relevanten Bereiche zusammen mit Partnern präsentiert wurden: vom Produktdesign, über die Werkzeug-, Maschinen- und Peripherietechnik sowie deren Auslegung bis hin zur Prozessintegration, Prozesssteuerung und Produktionsplanung. Mit dabei auch eine herstellerunabhängige Software zur Amortisationsberechnung unterschiedlicher Maschinen für ein und dasselbe Produkt.

Inline-Bedrucken mit Losgröße eins

Als Highlight in Sachen Prozessintegration präsentierten die Schwarzwälder zusammen mit der Firma FPT Robotik eine Fertigungszelle mit integrierter Inline-Bedruckung. Das sogenannte Inkbot-Verfahren kombiniert Digitaldruck und Robotik. Dank Roboterkinematik und verbesserter Inkjet-Industrie-Druckköpfe ist es möglich, auch bei freien Geometrien und Wölbungen die Vorteile des Digitaldrucks im Hochgeschwindigkeitsbereich in industriellen Produktionsprozessen einzusetzen. Anhand personalisierter Namensschilder (Bilder siehe Kasten infoDIRECT) wurde gezeigt, wie sich mit dem Verfahren Produkte mit individuellem Design herstellen lassen. Die hierfür konzipierte vollautomatisierte Fertigungszelle integrierte neben der Bedruckungsanlage einen elektrischen Allrounder 370 E und einen Sechs-Achs-Roboter. In einer Zykluszeit von rund 20 Sekunden wurden die Namensschilder produziert. Im Echtbetrieb sind für das Verfahren auch kürzere Zykluszeiten möglich.

Mehr Produktionseffizienz ist mehr Wirtschaftlichkeit

Bei den Neuheiten zeigte der Maschinenbauer eher kleinere, wenig spektakuläre, dafür aber um so wirkungsvollere Innovationen. Das Produktivitätspaket für die hydraulische Baureihe Allrounder Golden Edition beispielsweise umfasst das Arburg Energiesparsystem (AES) mit drehzahlveränderbarem Pumpenantrieb und einem wassergekühlten Antriebsmotor. So lässt sich der Energiebedarf dieser Maschinenbaureihe um bis zu 20 Prozent reduzieren, da ein Frequenzumrichter die Drehzahl des Elektromotors stufenlos auf den tatsächlichen Leistungsbedarf einstellt. Dadurch können die Maschinen bedarfsweise mit höheren Drehzahlen gefahren werden. Daraus resultiert eine höhere Pumpenleistung, wodurch sich die Trockenlaufzeit der Maschine um rund fünf Prozent verkürzt. Dementsprechend lassen sich auch die Zykluszeiten reduzieren. Zudem kann die abgeführte Wärme zur Energierückgewinnung genutzt werden. Als weitere Neuheit wurde der servoelektrisch angetriebene Doppelschnecken-Injester zur Verarbeitung eines breiten Materialspektrums an hochviskosen und pastösen Massen wie Feuchtpolyester (BMC), Festsilikon (HTV) oder Wachs gezeigt. Kurze Rüst- und Stillstandszeiten trotz schwieriger Materialen werden durch das Maschinendesign zur einfachen Reinigung erreicht.

Am Vorabend der Hausmesse wurde traditionell der Energieeffizienz-Award vergeben. Prämiert wurde diesmal das Unternehmen Continental Automotive, das in einem beispielhaften Projekt durch offene Kommunikation mit dem Maschinenhersteller in einer Strategie der kleinen Schritte einen großen Schritt hin zu mehr Produktionseffizienz – optimierter Qualität bei geringen Stückkosten – gegangen war.

Dabei ging es um ein anspruchsvolles optisches Teil für das Automobil der Zukunft. Eines der wichtigsten Ziele dabei: den Ausschuss zu minimieren – dieser war ursprünglich sehr hoch. Eine Senkung wirkte sich deshalb direkt auf die Produktions- und Energieeffizienz aus. Heute sind nur noch etwa 15 Prozent der Teile nicht zu verwenden und das sind 70 Prozent mehr Gutteile als zu Anfang. Insofern ist dieses Projekt ein Beispiel für gelebte Produktionseffizienz, denn es wurde in gemeinsamen Lernschritten vom Produktdesign über die Werkzeug- und Maschinentechnik, das Auslegen der Anlage, Prozessintegration und -steuerung bis hin zur Produktionsplanung die gesamte Wertschöpfungskette optimiert.

Ein weiterer Grund für die Verleihung des Awards ist, dass die Energieeffizienz seit vielen Jahren fester Bestandteil der Firmenphilosophie des Automobilzulieferers ist. „Das weltweite Umweltmanagement des Preisträgers zeichnet sich durch klare Vorgaben zur Verbrauchsreduzierung aus“, so Herbert Kraibühler, Geschäftsführer bei Arburg, in seiner Laudatio.

Und was kommt nun?

2011 verzeichnete der Loßburger Maschinhersteller einen Umsatz von 460  Mio. Euro. Bei den Maschinen-typen gab es nur eine leichte Verschiebung hin zu den elektrischen und hybriden Varianten. Deshalb darf man gespannt sein, was sich die Loßburger im nächsten Jahr einfallen lassen, einem K-Jahr. Denn sowohl der Sektor der elektrischen Maschinen birgt ein weiteres Potenzial als auch die anwendungsbezogene Themen wie die Qualitätssicherung.

 

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Christine Koblmiller