Vor fast 80 Jahren ließ der Chemiker Otto Röhm den Namen Plexiglas rechtlich schützen und begann in seinem Unternehmen mit der groß-industriellen Produktion von Polymethylmethacrylat (PMMA). Heute gehört die Firma zu Evonik, Essen, und das als Acrylglas bezeichnete Produkt ist unter einer Vielzahl weiterer herstellerspezifischer Namen im Handel.

Keine ungetrübte Popularität

Wichtige Anwendungsbereiche sind die Medizintechnik, der Maschinenschutz, Modell- und Prototypenbau sowie die Licht- und Werbetechnik. Doch so vielfältig der Werkstoff einzusetzen ist, seine Bearbeitung gestaltet sich oft problematisch. Werkzeuge mit schlechter
Spanabfuhr, zu hoher Wärmeeintrag vor allem bei kleinen Abmessungen und Tiefen – führen zu nicht korrigierbaren Beschädigungen beim Werkstück.
Hier bietet Hufschmied Zerspanungssysteme, Bobingen, Unterstützung: Das Unternehmen verfügt über 25 Jahre Erfahrung beim Entwickeln und Fertigen von Zerspanungswerkzeugen für die Bearbeitung von PMMA. Die weiß man auch bei ER-HA Schilderhaus, Neusäß, zu nutzen. Das mittelständische Unternehmen ist seit langer Zeit Kunde bei Hufschmied und erhielt im Rahmen der kontinuierlichen Anwendungs- und Prozessberatung schon eine ganze Reihe von Sonderwerkzeugen für die spanende Bearbeitung von Plexiglas. Geschäftsführer Andreas Bogenreuther: „Wir machen für viele Unternehmen die Werbetechnik. Displays, Lichtwerbung, Ausstellungssysteme – die komplette Bandbreite. Plexiglas ist dabei ein wichtiger Werkstoff.“ Und seine Kunden sind anspruchsvoll, was die Qualität angeht. Displays, die Bearbeitungsspuren, Eintrübungen oder matte Stellen aufweisen, sind Ausschuss und betriebswirtschaftlich nicht zu verantworten. Grund hierfür sind laut Bogenreuther Stress in Werkzeug und Material, was zu aufwändiger Nacharbeit führt. Doch selbst damit ist ein einwandfreies Ergebnis oft nicht mehr zu erreichen.

Prozesschritte sparen – Kosten sparen

Ludwig Krammer, Projektleiter bei Hufschmied, kennt die Problematik: „ER-HA Schilderhaus hat klar definierte Anforderungen: Ein Ergebnis ohne Nachbearbeitung, saubere Kanten, sauberer Fräsgrund in den Nuten, gute Spanabfuhr und ein ratterfreier Lauf.“ Der Verarbeiter erhielt Werkzeuge der Universal-Line Z1, das Fräsen-per-Plex-Werkzeug 110FPE und speziell entwickelte Sonderwerkzeuge, die auf die Werkstoffeigenschaften vor Ort abgestimmt sind.
Seit über einem Jahr sind diese nun im Einsatz. Das Hauptcharakteristikum: Mit den Kombiwerkzeugen ist es möglich, in einer Aufspannung zu Schruppen und zu Schlichten. Bogenreuther zeigt sich zufrieden: „Wir fahren jetzt sofort ins Volle und erzielen damit gleichbleibende Ergebnisse bei geringerem Aufwand.“ Vor allem klare Schnittkanten ohne Nachbearbeitung, was die Fertigungszeiten zusätzlich verkürzt und den Einsatz von teuren Diamant-Polierwerkzeugen erübrigt. Und was Bogenreuther besonders schätzt: „Das neue Werkzeugsystem ist optimal auf die Leistungsfähigkeit unserer beiden Maschinen abgestimmt.“
Auch Projektleiter Krammer ist zufrieden: „Normalerweise erfolgt das Schruppen und Schlichten in zwei Prozessschritten, es muss dafür zwei Mal programmiert und aufgespannt werden. Wir haben durch eine spezielle Geometrie diesen Mehraufwand eingespart und gleichzeitig die Bearbeitungsqualität verbessert.“ In Verbindung mit einer Erhöhung der Standzeit bewegt sich der Kostenvorteil mit dem neuen Werkzeugsystem von Hufschmied im zweistelligen Prozentbereich.

 

Kosteneffizienz

Höhere Bearbeitungsqualität

Mit Fräsen-per-Plex-Werkzeugen und
Sonderanfertigungen können Verarbeiter ihre Fertigungszeiten verkürzen sowie auf teure Polierwerkzeuge verzichten. Dabei sind Kostenvorteile im zweistelligen Prozentbereich möglich.

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Ralph Hufschmied