Mit der direkten Aufbereitung von Rand- und Mittelstreifen reduzieren Kunststoff verarbeitende Betriebe ihre Materialkosten. Gleichzeitig ersparen sie sich den Aufwand für den Transport, Lagerung und Aufarbeitung des Mahlguts bei einer externen Zentralvermahlung.
Wie eine solche Systemlösung aussehen kann, zeigt ein Beispiel aus der Praxis bei einem Folienhersteller, bei dem Rand- und Mittelstreifen an zwei Stellen aus einer Extrusionslinie entnommen werden. Sowohl in der Produktionsstufe Vorbeschnitt als auch in der Konfektionierung (Endstufe) ziehen Aufnahmedüsen bis zu 100 mm breite Streifen mit einer Geschwindigkeit von 350 m/min ein und saugen sie durch Rohrleitungen zur Grobzerkleinerung in einen Zerreißventilator oder Folienschneider. Dort werden die groben Stücke von einer Zentralmühle RS 4506 mit einer Leistung von bis zu 500 kg/h fein zerkleinert. Der Kreislauf schließt sich mit der Rückführung des Mahlguts durch eine Stopfschnecke in den Hauptextruder. Diese Gesamtlösung verarbeitet Randstreifen sehr dünner PE-, PP- und LDPE-Folien (ab 12 µm). Ein Vorteil für die Mitarbeiter aus der Produktion ist, dass alle geräuschintensiven Einheiten in einer begehbaren Schallschutzkabine stehen.
Im Sinne der Qualitätssicherung wird schon beim Engineering des Anlagenherstellers Getecha, Aschaffenburg, großen Wert darauf gelegt, dass es während der Aufbereitungsprozesse zu keiner thermischen Zusatzbelastung von Einzugs- und Mahlgut kommt. Ausgeschlossen sind zudem die Verunreinigung des Mahlguts und ein Entmischen von Mahlgut und Neuware. Hygroskopische Kunst- oder Füllstoffe werden direkt verarbeitet; sie haben also keine Chance Feuchtigkeit aufzunehmen. Auch das Herzstück der Systemlösungen – die Schneid- und Einzugsmühlen der Rotoschneider-Familie des Unternehmens – unterstützen die Gütesicherung des Mahlguts. Denn durch angepasste Rotordrehzahlen und eine spezielle Siebgestaltung verhindern sie die Entstehung störender Langteile und Staubpartikel.

Füllstoffe erfordern integrierte Entstaubung

Hohe Anforderungen an die Entstaubungstechnik stellt hingegen das Zerkleinern und Rückführen von mehreren Millimeter dicken Randstreifen von ABS-/ PP-Folien mit hohem Füllstoffanteil. Einen solch heiklen Fall lösten die Ingenieure des Anlagenherstellers jüngst durch die Integration einer Unterdruck-Absauganlage in das Kreislaufsystem. Angesaugt wird dabei reingasseitig hinter dem Abluftfiltersystem. Am Zyklonausgang wird das Material durch eine Zellenradschleuse geführt und die Abluft wird mit Patronenfiltern gereinigt. Zu den weiteren Bestandteilen der Anlage aus diesem Praxis-Beispiel gehört eine schallisolierte Schneidmühle RS 3004-E mit zwei getrennten Einzügen, deren Geschwindigkeit ein Frequenzumrichter regelt. Die Harmonisierung des Einzugstempos mit der Abzugsgeschwindigkeit der Extrusionslinie erfolgt automatisch im Steuerbügel der Schneidmühle. Das Mahlgut wird dann über eine Weiche weiter geführt in einen Materialpuffer oder direkt der Neuware beigemischt.

„Fliegender Schnitt“ für dicke Platten

Die Aschaffenburger sind jedoch nicht nur in der Folienextrusion zuhause, sondern realisieren auch Anlagen für die Randstreifen-Aufbereitung in der Plattenextrusion. Bei dünnen Platten wird der Rand mit Hilfe eines Hackers unter der Kühlstrecke der Extrusionslinie beschnitten; bei dickeren, starren Platten (ab 15 mm) arbeitet ein Hacker mit „fliegendem Schnitt“ auf der Höhe der Platte. Die Reste fallen auf ein Förderband und werden kontinuierlich einer Zerkleinerungsmühle vom Typ RS 3004 oder RS 3806 zugeführt. Das Mahlgut aus der Mühle geht anschließend direkt zurück in den Extruder. Bei der Herstellung von Schaumplatten wird für die Rückführung des Mahlguts zusätzlich eine Zuführschnecke eingesetzt, um einer Entmischung der unterschiedlichen Materialdichten von Mahlgut und Neuware vorzubeugen.

Kosteneffizienz
Angepasste Lösungen für die direkte Wiederverwertung

Für die Hersteller extrudierter Folien und Platten realisiert der Anlagenbauer Getecha Lösungen für eine prozessintegrierte Wiederverwertung unterschiedlich dicker Rand- und Mittelstreifen. Die auf hohe Liniengeschwindigkeiten und hohe Wirtschaftlichkeit ausgelegten Kreislaufsysteme sind abgestimmt auf die Extrusionslinien und Folientypen der Hersteller. Bei einem Drei- bis Fünf-Schichtbetrieb amortisieren sie sich in weniger als einem Jahr.

 

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Mika Strandthaler