Die Kunststoff verarbeitende Industrie in Deutschland hat im zurückliegenden Jahr Waren im Wert von über 51 Milliarden Euro hergestellt, was nur noch marginal unter dem Jahr 2008 liegt. Besonders stark trugen die in der Krise arg gebeutelten Zulieferer technischer Teile mit einem Wachstum von 23 Prozent zum Wiederaufstieg bei, wie der Fachverband GKV erklärte. Dennoch steht die Branche vor Herausforderungen im Bereich der Rohstoff- und Energiekosten. Insbesondere die Volatilität der Polymerpreise hat bislang Dimensionen erreicht, welche die mittelständischen Unternehmen überfordern könnten. Die Einpreisung der gestiegenen Kunststoffkosten in die Produkterlöse muss daher voran getrieben werden, um weitere Schieflagen trotz der guten Konjunktur zu verhindern. Der GKV betont, dass Standort Deutschland aufgrund der vielschichtig verflochtenen Know-how-Netzwerke und den daraus resultierenden Innovationsimpulsen wettbewerbsfähig ist. Dies wiederum eröffnet gute Exportchancen auch außerhalb Europas.
Schon das vergangene Jahr 2010 zeigte einen soliden Wieder-Aufschwung bei den Auslandslieferungen der deutschen Hersteller von Kunststoff- und Gummimaschinen. Trotz des Jahreszuwachses von 25,6 Prozent blieb der Export aber noch deutlich hinter dem des Rekordjahrs 2008 zurück. Diese Lücke könnte sich im laufenden Jahr allerdings wieder schließen, mutmaßt der VDMA-Fachverband. Denn bis zur Jahresmitte legten die deutschen Lieferungen ins Ausland um 46,5 Prozent zu. Damit man auch für das kommende Jahr 2012 mit einer positiven Umsatzentwicklung rechnen kann, werden die Optimierungspotentiale sicher noch weiter ausgereizt. Der Optimismus der deutschen Kunststoff verarbeitenden Industrie ist also ungebrochen.

Produkt- oder Prozessvisionen
zusammengefasst

In seiner Technologie Roadmap hat der VDMA Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen einzelne Produkt- oder Prozessvisionen zu einem Technologieszenario zusammengefasst, welches einen guten Leitfaden für den Entwicklungsbedarf darstellt. Sicher wird man auf der Fakuma erste Ansätze schon erkennen können. Gerade die Fertigungsverfahren haben einen großen Einfluss auf die Kostenstruktur, weshalb Optimierungspotentiale für den Wettbewerbsvorsprung durch die Erhöhung des Automatisierungsgrades und die Verkürzung der Durchlaufzeiten bei hoher Produktvariabilität zu erwarten sind.
Aber auch das Thema Zustandsüberwachung in den Maschinen wird in hohem Maße zum Einsatz kommen müssen. Ein Nutzen ist aber erst dann zu erwarten, wenn die Messwerte einer Regelstrategie unterworfen und Datenfriedhöfe vermieden werden. Hierbei hängt es stark davon ab, welche Daten von der Maschine genutzt werden, oder welche Strategie der Maschinenbetreiber für die Datenauswertung anstrebt. Condition Monitoring kann ebenfalls für das Ersatzteilmanagement oder das Energiemonitoring genutzt werden. Deshalb spielen Sensoren eine große Rolle und sind wichtige Komponenten für das Erfassen von Prozessparametern. So müssen Sensoren zukünftig folgende Anforderungen erfüllen: Messungen in der Schmelze, Verschleißschutz gegen die Umgebungsbedingungen (zum Beispiel durch Vibration, Öle, Stäube, Ablagerungen) und für die Verschleißerkennung. Natürlich werden bei der Schmelzeverarbeitung die Oberflächen im Bearbeitungsraum stark beansprucht. Was einen großen Einfluss auf den Verschleiß der Maschine hat.
Neue Materialien, Compounds, Rezyklate, Füllstoffe, Biomaterialien, Composites stellen wegen der Wechselwirkungen in der Verfahrenseinheit neue Herausforderungen an den Oberflächenverschleiß dar. Aus diesem Grund muss eine Möglichkeit geschaffen werden, das technische Verschleißpotential von Verarbeitungsmaterialien in verschiedenen Prozessen und Maschinenkomponenten zu charakterisieren und geeignete Verfahren zu finden, die den Verschleiß mindern. Da die Kunststoff- erzeuger neue Kunststoffe in der Regel ohne rechtzeitige Beteiligung der Maschinenhersteller entwickeln, kann dies zu Schwierigkeiten bei der Verarbeitung dieser Werkstoffe führen, da die Anpassung der Maschinen an die neuen Kunststoffe sich komplex gestaltet. Deshalb müssen Maschinenhersteller, Verarbeiter und Rohstoffhersteller enger bei der Entwicklung neuer Kunststoffe kooperieren. Kunststoffe könnten aber auch als Werkstoff im Maschinen- und Anlagenbau eine nennenswerte Rolle spielen. Allein aus Marketing-Gesichtspunkten wäre es von Vorteil, auch bei der Herstellung von Kunststoffmaschinen auch Kunststoffe zu verwenden. Die Umsetzung dieser Punkte werden Sie in Details bestimmt schon bei den Ausstellern in Friedrichshafen finden.

Anforderungen an
Werkzeug- und Formenbauer

Bei Kunststoffprodukten wird immer eine hohe Anforderung an die Oberfläche gestellt, welche sich aber nicht immer in konstanter Qualität herstellen lässt. Diese Qualitätsschwankungen führen zu hohem Ausschuss. Bei der Verarbeitung von Kunststoffen ist die Oberflächenqualität nicht nur für das Design, sondern auch für die Funktion bedeutend. Dies gilt sowohl für die Grenzfläche bei Materialpaarungen, als auch für die Funktion der Oberfläche selbst und neue Anforderungen an Äste. Deshalb spielen für die Kunststoffverarbeitet bei der Oberflächenqualität Themen wie Reinräume (z.B. Sauberkeit der Rückstromsperre, Öl-Wolke, Abrieb) eine Rolle. Hierbei sind Maschine und Peripherie zu betrachten. Aber auch elektrostatische Eigenschaften der Oberfläche oder die Reinheit der Materialmischung kommen zum Tragen.

Kosten reduzieren
durch Energieeffizienz

In der Kunststofftechnik konzentrierte sich die technische Entwicklung meist auf die Steigerung der Produktionsmenge und das Erhöhen der Produktqualität unter stetig steigendem Kostendruck. Durch das Bewusstwerden der Endlichkeit fossiler Energieträger, dem Zielgedanken einer nachhaltigen Produktion und nicht zuletzt wegen der drastisch gestiegenen Strompreise gewinnen Themen wie die Energieeffizienz immer mehr an Bedeutung.
In der Kunststoffverarbeitung beträgt der Energiekostenanteil an den Herstellkosten circa 5 Prozent. Bei einem Energieeinsparungs-Potenzial von nicht selten 20 Prozent kommt das einer Reduzierung der Herstellkosten um etwa 1 Prozent gleich. Langfristig lohnt es sich daher, die Potenziale für die Energieeffizienz zu identifizieren und zu nutzen.
So zum Beispiel in der Produktion, wo elektrische Energie in mechanischen und thermischen Produktionsprozessen eingesetzt wird. Ferner besteht Bedarf an elektrischer Energie bei Transportvorgängen, beim Mischen und Mahlen, bei Abfüll- und Verpackungsvorgängen. Weitere Verbraucher sind im Bereich der sogenannten Querschnittstechnologien Anlagen zur Wärme- und Kälteanlagen, zur Erzeugung von Druckluft und Hydraulik sowie für Lüftung, Klimatisierung und Beleuchtung. Auch thermische Energie wird bei jeder Herstellung eines Kunststoffproduktes in großen Mengen benötigt. Diese Wärme wird häufig mit Strom erzeugt. Des weiteren wird thermische Energie bei der Trocknung von Kunststoffgranulaten sowie für das Erzeugen von Prozessdampf beim Herstellen von Styropor eingesetzt. Da Strom mit über 50 Prozent der bedeutendste Energieträger ist, finden sich die meisten Einsparungen in den genannten Bereichen.
Auf den folgenden Seiten haben wir zu den verschiedensten genannten Themen einige Aussteller der Fakuma befragt, um Ihnen so vorab einen Einblick in den Entwicklungsstand zu geben.

 

Messe-Fakten

FAKUMA

  • Messetermin

          18.10. bis 22.10.2011

  • Veranstaltungsort

          Messe Friedrichshafen

  • Öffnungszeiten               

          Dienstag bis Freitag    9 bis 17 Uhr
          Samstag                   9 bis 16 Uhr

 

  • Eintrittspreise               

          Tageskarte Erwachsene    25 Euro       
          Zweitageskarte        40 Euro       
          Ermäßigte Tageskarte    15 Euro

  • Themenpark            

         „Kunststoffe in der Medizintechnik“ im Eingangsbereich West