Neue Produktanforderungen verlangen häufig den Einsatz neuer Materialien, was zuweilen auch mit höheren Anforderungen an die Prozesssicherheit und die Möglichkeiten einer zentralen Überwachung verbunden ist. So erging es auch Van Genechten, einem weltweit agierenden Unternehmen, das in Kempten beschichtete Kartonverpackungen für Lebensmittel durch Extrusion produziert und europaweit mehrere Produktionsstätten betreibt. In den meisten Fällen wird dabei HDPE oder LDPE eingesetzt. In den letzten beiden Jahren investierte der Verpackungshersteller in den Standort Kempten mehr als 6 Millionen Euro.
Engelshaarbildung verhindern
Die Anforderungen, die sich an die Neuausrichtung der Produktion stellten, resultierten in derMehrheit aus den Unzulänglichkeiten der bestehenden, älteren Anlagen:
- Der wichtigste Punkt betraf die unerwünschte Engelshaarbildung des Polyethylens. Diese sollte mit der neuen Anlage verhindert werden.
- Gleichzeitig sollten bei dieser Gelegenheit die schwierigen Platzverhältnisse aufgrund der dezentralen Extruderstandorte aufgelöst werden.
- Die neue Vakuumerzeugung musste selbstverständlich energieeffizient arbeiten.
- Gefordert war außerdem eine gravimetrische Dosierung für eine möglichst hoheProzesssicherheit.
- Und die Produktion sollte künftig zentral überwacht werden.
Als Partner für die Optimierung der Materialförderungen und der Beschickung seiner vier großer Extruder wählte der Verpackungsspezialist das Unternehmen Moretto. Besonders die Engelshaarbildung während des Fördervorgangs war ein großes Problem, welches die Italiener weitgehend beseitigen konnten. Zum einen wurde der Druck beim Befüllen der Außensilos drastisch gesenkt und zum anderen wurde die Verrohrung komplett erneuert. Eine spezielle Oberflächenbehandlung der Edelstahlrohre gewährleistet nun Verschleißarmut und die Reduktion der Engelshaarbildung. Pro Extruder wurde dabei eine Förderleitung installiert und der Rohrdurchmesser wurde erhöht. Durch diese Maßnahme gelang es die Fördergeschwindigkeit erheblich zu senken und das Fördervolumen geschickt auf die einzelnen Förderleitungen zu verteilen. Alle Außenleitungen wurden zusätzlich noch mit Isoliermaterial gegen die jahreszeitlichen Temperaturschwankungen geschützt.
Bedingt durch die räumliche Trennung der vier Extruder in zwei Produktionshallen mit je zwei Extrudern und dem Wunsch nach größtmöglicher Flexibilität und Produktionssicherheit entschied man sich für eine Quadstation zur Materialversorgung für jeden einzelnen Extruder. Es handelt sich dabei um einen ausgeklügelten Kompromiss zwischen einer zentralen Materialförderung und vier Einzelfördergeräten. Durch einen vierfach Förderventilblock können mit einer Vakuumstation bis zu vier Förderabscheider beschickt werden: der einzig gangbare Weg für die spezielle Produktionssituation des Herstellers von beschichteten Kartonagen, um allen Anforderungen gerecht zu werden. Trotz der maximalen Förderlängen von bis zu 150m und Materialdurchsätzen von bis zu 650 kg/h kann diese Aufgabe von einem sehr leise arbeitenden Seitenkanalverdichter übernommen werden.
Viele verschiedene Produkte bedeuten hohe Ansprüche an die Dosierung
Die Produktvielfalt bei VG Extrusion verlangt eine breitbandige Dosierung die nicht nur ebenso präzise wie zuverlässig arbeiten, sondern auch den rauen Anforderungen im Produktionsalltag gewachsen sein muss. Mit dem verwendeten Dosiersystem DGM 420 Gravix des italienischenPeripherigeräteherstellers kann nun jeder der vier Extruder innerhalb seiner Produktionsbandbreite prozessgenau beschickt werden. Durch die patentierte Eyelid Technologie wird im Gegensatz zu herkömmlichen Dosierungen eine schnellere und genauere Chargenentladung in die frei hängende Verwiegezelle erreicht. Aufgrund der verwendeten digitalen Elektronik kalibriert sich die Zelle ständig nach. Somit sind auch die in jedem Dosiersystem auftretenden Schwankungen wegen Erschütterung und Kleinstpartikelanhaftungen eliminiert.
Die Überwachung einer solch dezentral installierten Förderung mit Dosierung ist eine anspruchsvolle Aufgabe. Um von einer Leitstelle sämtliche Abläufe in Echtzeit überwachen zu können, wurde das Mowis System installiert. Hierbei handelt es sich um eine kabellose Überwachung, die es erlaubt jede Abweichung von einer zentralen Schaltstelle aus zu korrigieren. Nach mehr als drei Monaten problemloser Bedienung ist das Feedback des Kartonextrudeurs positiv. „Die installierte Anlage erlaubt es uns, unternehmensspezifische Synergieeffekte zu nutzen und die Produktion neuer Produkte in Angriff zu nehmen“, ist Volker Artmann, Geschäftsführer, VG Extrusion mit diesem weiteren Mosaikstein beim Ausbau der Produktion zufrieden.
Nachgehakt
„Produktionssicherheit ist für uns wichtig“
Plastverarbeiter: Warum investieren Sie am Standort Kempten derzeit hohe Summen?
Artmann: Die Extrusion dieses Standorts versorgt alle zehn Faltschachtel- Werke der europaweit tätigen Van Genechten Gruppe mit beschichtetem Karton. Dafür mussten wir unsere Kapazitäten aufstocken und die Produktionssicherheit erhöhen.
Plastverarbeiter: Welches waren die konkreten Schwierigkeiten in der Produktion, die im Beispiel zum Projekt geführt haben?
Artmann: Probleme an den Granulatsaugstationen der Förderung haben uns dazu bewogen, besonders an dieser Stelle auf Prozesssicherheit zu achten.
Plastverarbeiter: Was gefällt Ihnen an der neuen Anlage besonders gut und wo gibt es noch Optimierungsbedarf?
Artmann: Nun, wir müssen lediglich noch einen Weg finden in unserem hochsensiblen Produktionsbereich das Thema Staub weiter zu reduzieren. Außerdem muss noch eine externe Lösung gefunden werden, die Anlage etwas höher zu setzen um einen Materialwechsel rascher durchführen zu können. Aber wir haben bereits von Moretto einige wertvolle Hinweise für die jeweilige Lösung bekommen. Ausnehmend gut hingegen ist der für uns besonders wichtige Aspekt der Produktionssicherheit gelöst. Die Anlage läuft bis heute fehlerfrei.
Plastverarbeiter: Basierend auf welchen Überlegungen haben Sie Moretto als Partner ausgewählt?
Artmann: Der Entscheidung ging ein ausführlicher Kosten- und Leistungsvergleich verschiedener Anbieter für das konkrete Projekt voraus. Aufgrund unserer guten Erfahrungen aus den letzten Monaten werden wir aber auch bei der Anschaffung neuer Anlagen wieder mit diesem Partner zusammenarbeiten, wobei allerdings derzeit alle Extruderanlagen versorgt sind.
Plastverarbeiter: Könnten Sie in wenigen Worten das Verfahren der Kartonextrusion erläutern?
Artmann: ImExtrusionsprozess wird in Rollen an-gelieferter Rohkarton mit PE oder PET beschichtet oder mit Papier oder Folie kaschiert. Das Endprodukt sind geschnittene Bogen. Diese werden zu unseren Abnehmern, den Faltschachtelwerken, geschickt, wo sie be-druckt und zu Einzelverpackungen gestanzt werden, die dann an deren Abnehmer – zum Beispiel Unternehmen aus der Lebensmittelbranche zum Befüllen geschickt werden. Die Beschichtung, der Auftrag von Kunststoff auf den Karton dient dazu, die Barriereeigenschaften des Verpackungsmaterials wie zum Beispiel die Fettdichte, die Dampf- und Wassersperre oder die Keimabwehr sicherzustellen.
Erhöhte Marktchancen
Insellösung sorgt für mehr Flexibilität und Prozesssicherheit
Um erhöhte Anforderungen bedingt durch neue Endprodukteerfüllen zu können, investierte VG Nicolaus in eine optimiertePeripherie zur Beschickung seiner vier PE-Extruder. Erreichtwurden dabei die Reduzierung der Engelshaarbildung sowie einepräzisere Dosierung und die individuelle Beschickung der Ex-truder. Daneben können dieProduktionsanlagen nun deutlichflexibler eingesetzt werden.
