Auf Empfehlung einer externen Energieberatung wurden nach Betrachtung der Energie- und Wärmebilanzen zirka 50 Prozent der Spritzgießmaschinen mit einer solchen Dämmung ausgestattet. Folge: Der Stromverbrauch der Heizeinheiten ist deutlich zurückgegangen, so dass sich diese Investition bereits nach einem Jahr amortisiert haben wird.

„Die Energie für die benötigte Wärme konnten wir um 30 Prozent reduzieren, die Abwärme oberhalb der Schnecken von 70°C auf 35°C senken“, schildert der Leiter der deutschen Kunststoff-Fertigung, Bernd Dingel. Die Belegschaft zeigt sich dankbar, war doch zuvor die Hitze in den Werkshallen vor allem im Sommer oft eine große Belastung. Die ebenfalls erzielten geringeren Schwankungen der Temperatur wirken sich zusätzlich positiv auf die Qualitätskonstanz der produzierten Systemblenden aus. Weltweit stellt PAS pro Jahr 2,5 Millionen dieser Blenden her. Hinzu kommen fünf Millionen Kabelbäume. Abnehmer sind Großkunden in der Hausgeräteindustrie. Am Standort Neuruppin arbeiten 230 der insgesamt 1900 Mitarbeiter.

Strombedarf bundesweit ausgeschrieben

Torsten Vorwerk, Einkaufsleiter der Unternehmensgruppe, ist zusammen mit Bernd Dingel verantwortlich für das Neuruppiner Pilotprojekt Energieoptimierung, welches auch vor dem Hintergrund einer geplanten Umweltzertifizierung in Angriff genommen wurde. Ökologische Verbesserungen müssen allerdings mit wirtschaftlichen Vorteilen einhergehen: „Wir haben im Neuruppiner Werk eine sehr energieintensive Produktion“, sagt Vorwerk. „Die Kosten müssen trotz stetig steigender Energiepreise in vertretbarem Rahmen bleiben.“ Außerdem gehöre das Agieren auf den komplexen Energiemärkten nicht zum Kerngeschäft des Unternehmens, begründet der Einkaufsleiter die 2008 begonnene Kooperation mit der Beratungsfirma BFE Institut für Energie und Umwelt in Mühlhausen bei Heidelberg. Hauptthema dabei ist der Strom: Spritzgießmaschinen und Kompressoren zur Drucklufterzeugung sind Großverbraucher. Die Erfolge der Zusammenarbeit können sich sehen lassen: PAS Deutschland konnte bereits allein mit den ersten Schritten die jährlichen Stromkosten um rund fünf Prozent senken.

Als erstes analysierten die Experten alle Verbrauchsabrechnungen und Energielieferverträge und man startete – erstmals in der Geschichte des Kunststoffverarbeiters – eine bundesweite Ausschreibung für den Strombedarf der Jahre 2009 und 2010. 20 Versorger wurden angeschrieben, die Angebote analysiert und ein Vorschlag für die Geschäftsleitung erarbeitet. „Die finale Entscheidung mussten wir binnen weniger Stunden fällen“, erinnert sich der Einkaufsleiter. Ergebnis des Verfahrens war ein Wechsel des Stromlieferanten, der sich in Euro und Cent bezahlt macht.
Den Beratern fiel sogleich auf, dass PAS lediglich an das Niederspannungsnetz angeschlossen ist. Bei einem Industrieunternehmen mit hohem Stromverbrauch würde man erwarten, dass es als Mittelspannungskunde behandelt wird, der weniger Netznutzungsentgelt entrichten muss. Dazu bedarf es in der Regel eines eigenen Trafos: Der Vorschlag, diesen zu errichten, scheiterte jedoch an zu hohen Investitionskosten. Mit dem örtlichen Netzbetreiber konnte aber eine Alternativlösung verhandelt werden.

Lastspitzen werden vermieden

Für eine überproportional hohe Stromrechnung sorgten im Neuruppiner Werk die Lastspitzen, wenn die Spritzgießmaschinen nach Stillständen in produktionsfreier Zeit zeitgleich hochgefahren wurden. Durch organisatorische Änderungen wurde hier Abhilfe geschaffen: Die Maschinen werden nun zeitlich versetzt in Betrieb genommen.

In nur wenigen Monaten amortisiert hat sich die Anschaffung einer neuen Anlage zur Kompensation von Blindstrom. Ähnliches erwarten Bernd Dingel und Torsten Vorwerk beim Thema Beleuchtung: Durch die Installation von Reflektoren erübrigt sich jede zweite Leuchtröhre – bei gleich bleibender oder gar höherer Leuchtstärke. Nicht umgesetzt wurde die an sich sinnvolle Empfehlung, durch Wärmerückgewinnung aus der Hydraulik der Spritzgießmaschinen bestimmte Werksbereiche zu beheizen. Die Amortisationszeit erwies sich unter den Gegebenheiten der Flächennutzung und der damit erforderlichen Investitionshöhe als zu lang.

Die Geschäftsführung von PAS Deutschland wertet die bisherigen Ergebnisse der Energieoptimierung als Erfolg. „Es ist ein Pilotprojekt für die ganze Gruppe und weil es sich rechnet, werden wir an weiteren Standorten Ähnliches umsetzen“, erklärt Torsten Vorwerk. Der Beratungsauftrag für weitere Werke von PAS in Polen wurde bereits erteilt.

Kosteneffizienz
Energieoptimierung spart Kosten

Nicht nur die Spritzgießmaschinen, sondern der gesamte Betrieb wurde unter die Lupe genommen. Gemeinsam mit einem externen Energieberater analysierte der Kunststoffverarbeiter PAS Deutschland alle Verbrauchsabrechnungen und Energielieferverträge und startete eine bundesweite Ausschreibung für den Strombedarf über zwei Jahre. Bereits mit wenigen Maßnahmen konnten die jährlichen Stromkosten um rund fünf Prozent gesenkt werden. Weitere Maßnahmen, auch an den anderen Standorten derUnternehmensgruppe, sind geplant.

Autor

Über den Autor

Thomas Krüger, freier Journalist, Minden