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Stellen Sie sich vor, sie seien Vertriebsingenieur und wären seit vielen Jahren in der kunststoffverarbeitenden Industrie unterwegs. Auf ihren Reisen zu Kunden und Interessenten sehen Sie im Jahr zwischen 70 und 100 unterschiedliche Unternehmen in Deutschland und dem europäischen Ausland. All diese bewegen sich um Umfeld der Kunststoffverarbeitung. Seien es Spritzgießer, Extrudeure, Tiefzieher oder Bläser. Als Betriebsfremder fallen Ihnen natürlich Tatbestände auf, die den Mitarbeitern selbst zur Gewohnheit geworden sind. Und was man dabei so manches Mal zu sehen bekommt, könnte einem Betrachter die Haare aufstellen. Wohlgemerkt, es geht hier nicht um Unternehmen die landläufig als „Garagenspritzer“ bekannt sind. Die hier beschriebene, gelebte Praxis ist zuweilen selbst in namhaften Familienunternehmen und Konzernen zu finden.

Tatort Lager

Ein Grundsatz im Lager lautet meist: Fifo (First in, first out) gefordert. Diese Arbeitsweise sollte folglich räumlich und organisatorisch im Lager umsetzbar sein. Das ist sie in den meisten Fällen jedoch nicht. Oft scheitert es an den baulichen Voraussetzungen oder der Lagereinrichtung. Stellen sie sich eine Ecke in einem Lager vor, in der mehrere hundert Kartons lagern. Der älteste naturgemäß hinten und unten. Nun soll der Lagerist die Ware kommissionieren. Was glauben sie wohl, welche dieser Kartons als erstes auf den LKW kommen? Richtig, die Vorderen. Somit allerdings die Falschen. Sind Sie nun wirklich sicher, dass das in Ihrem Lager nicht so ist? Dann ist es gut.
Aber wissen Sie auch exakt, was Ihr Lager wirklich beherbergt? Denn gerade die Bestandsführung ist häufig ein wunder Punkt. Was gerade am Lager ist – in Form von fertigen Artikeln oder Rohmaterial – wird in vielen Fällen durch eine wöchentliche (!) Inventur geklärt. Wobei es nicht unerwähnt bleiben soll, dass sich häufig so ziemlich jeder aus dem Lager bedienen kann, ohne dass ihn irgendein System daran hindert. So wissen sie als Besitzer eines solchen Lagers nach einer Woche zwar, dass Material „verschwunden“ ist, jedoch noch lange nicht, wohin.
Das Lager im Allgemeinen ist sehr spannend. Es ist beileibe nicht unüblich, dass es in kleineren Unternehmen bis zu 20 Mitarbeitern nur eine Person gibt, die wirklich weiß, wo sich was im Lager befindet. Diese Person wird dann selbst in ihrem Urlaub das eine oder andere Mal angerufen. Dass man sich bei einer solchen Lagerhaltung nicht über eine echte Chargenrückverfolgung unterhalten muss, versteht sich von selbst. Man stelle sich das Szenario eines Rückrufes vor. Welches Material ist in welche Artikel geflossen? Viel Spaß beim Suchen.
Und wozu sollte man denn ausschließlich auftragsbezogen fertigen? Der Artikel läuft doch gerade so gut, und der Abnehmer kauft in der Regel immer in kurzer Zeit noch etwas davon. Also lässt man erstmal die Produktion laufen – denn Maschinenstillstand sind „tote Kosten“ – und investiert damit in Fertigartikel am Lager. Deren „Haltbarkeit“ wird allerdings nicht im Auge behalten. Denn auch hier wird es häufig ähnlich gehandhabt, wie mit dem FIFO-Prinzip: Ausgeliefert werde die Artikel, die am einfachsten erreichbar sind – und das sind immer die erst kürzlich produzierten Artikel.

Neuralgische Punkte sind Materialtrocknung und -verbrauch

Wie firm sind Ihre Ingenieure im Thema Trocknung? Echte Fachleute? Nun, aber es gibt auch diejenigen, für die nach wie vor „heißes“ Material auch trocken ist. Vom Taupunkt hat sicher der eine oder andere schon mal etwas gehört. Aber warum nur gibt es im Sommer viel mehr Reklamationen als im Winter? Das ist auch bei Ihnen so? Und um das zu ändern, haben Sie dann möglicherweise auch gute und teure Geräte angeschafft. Doch wurden diese dann in der Folge auch in Stand gehalten, gewartet oder gar überwacht? Denn man kann an neuralgischen Parametern erkennen, wenn beispielsweise Trockenmittelpatronen das Zeitliche gesegnet haben.
Gibt es in Ihrem Betrieb eine Prozessparametererfassung, eine Ausschussqualifizierung, Prüflose, eine Einstelldatenverwaltung oder eine Erfassung der Materialverbräuche? Wenn ja, dann sind Sie bereits einen Schritt weiter. Oftmals wird aber für einen Fertigungsauftrag schlicht berechnet, wie viel Material rechnerisch gebraucht wird und dann werden die fertigen Artikel ins Lager zurück gebucht. Die Differenz ist der Ausschuss. Ob allerdings tatsächlich fehlerhafte Teile produziert worden sind, oder ob noch jemand nebenbei einen Materialhandel eröffnet hat, wer weiß das schon.
Und was ist mit der Nachkalkulation? Hand aufs Herz: Wie ehrlich sind Sie dabei? Als Vertriebsingenieur kenne ich keinen Bereich, in dem bei den Unternehmen mehr gelogen wird, als hier. Unter dem Strich schauen die meisten auf ihr Konto. Wenn da noch Geld drauf ist, scheint es gut gelaufen zu sein.
Sie meinen, das sei alles Übertreibung und keinesfalls gelebte Praxis? Nun ja, eigentlich sollte man auch tatsächlich annehmen, dass es so nie im Leben sein kann. Denn, dass es gemäß der Theorie, die jedem bekannt ist, anders sein muss, versteht sich fast von selbst.
Wenn man sich nun vorstellt, dass all diese Aufgabenstellungen für einen überschaubaren finanziellen Kostenrahmen prozesssicher, reproduzierbar und mit weniger manuellem Aufwand in einer Softwarelösung abgebildet werden könnte … Alle, Abnehmer, Lieferanten, Partner, Banken und nicht zuletzt der Inhaber oder der Geschäftsführer selbst, könnten ruhiger schlafen und fast alles wäre gut.
Gerne möchte ich Ihnen aber auch aufzeigen, wie man aus dieser gelebten Praxis das Beste macht – nur für den Fall, dass Ihnen das eine oder andere vielleicht doch bekannt vorkam. Einer von vielen Wegen ist es, sich der Hilfe eines externen Beraters zu bedienen, um Unternehmensprozesse zu optimieren und zu verschlanken. In fast allen Bundesländern gibt es dafür Förderprogramme. Die Kosten werden zum Teil zu 100 Prozent übernommen. Es gibt viele Anbieter, die Sie dabei unterstützen, entsprechende Gelder zu besorgen (siehe Kasten infoDIRECT).

Gewusste Theorie in praktisches
Leben umsetzen

Wird der Berater dann so unterstützt und gefordert, dass das Ergebnis der Analyse eine klare Umsetzungsstrategie beinhaltet, ist das schon die halbe Miete. Nun ist es „nur“ noch wichtig, dass der Entscheider auch hinter seinen Entscheidungen steht und selbst unpopuläre oder unbequeme Wege geht. Klare Zielsetzungen und Meilensteine tragen zum Erfolg bei. Stellen sie sich vor, Sie könnten nur 10 Prozent – und die gehen ja bekanntlich immer – an Einsparungen aus ihren Prozessen holen… Aber es beginnt mit der Einsicht, dass etwas getan werden muss. Denn ein guter Grund für das eigene Tun ist notwendig. Und sei dieser nur, den Ertrag noch mehr zu steigern, indem man die Stückkosten weiter minimiert.

Kosteneffizienz
Gewusste Theorie – gelebte Praxis

Solange es uns gut geht, stellen wir Abläufe und Organisationsstrukturen selten in Frage. Es läuft ja alles. Schwierig wird es dann, wenn der Druck zunimmt. Der kluge Unternehmer baut daher vor und überprüft die Prozesse und Strukturen daraufhin, ob gewusste Theorie und gelebte Praxis übereinstimmen. So lassen sich möglicherweise Kosteneinsparungen jenseits von Material- und Energieeffizienz realisieren.

infoDIRECT
Weiterführende Links

Einen Weblink zur Fördermitteldatenbank finden Sie auf www.plastverarbeiter.de mit einer Suche nach Stichwort 1106PVPraxis.

Autor

Über den Autor

Reiner Conradi, Wille System