Mit dem Zusammenschluss wurde auch die Organisation neu strukturiert. Das Ergebnis ist eine standortübergreifende Einteilung in die drei Divisionen Construction (Profilextrusion), Infrastructure (Rohrextrusion) und Packaging (Folienherstellung).

Zu den Highlights auf dem K-Messestand gehört die parallele Doppelschneckenextruder-Serie, die erste gemeinsame Entwicklung der neuen Division Construction, die von Rainer Kottmeier geleitet wird. Ziel der Entwicklung war es, nicht nur die Leistung, sondern auch die Energieeffizienz zu steigern. Die neue Extrudergeneration soll hauptsächlich für die Verarbeitung von PVC Einsatz finden. Vier Modelle decken bei der PVC-Profilherstellung einen Leistungsbereich von 100 bis 1000 kg/h ab, was im Vergleich zu den Vorgängerversionen beider Unternehmen einer Steigerung um rund 25 Prozent entspricht. Dies wird neben der Verlängerung der Verfahrenseinheit auf 34 D durch das neue Vierwellen-Getriebe erzielt. Für eine energiesparende Produktion sorgen isolierte Zylinderelemente.
Die Division Infrastructure, die von Walter Häder geführt wird, präsentiert ihr neues Gesamtkonzept Green Pipe. Das modulare Konzept umfasst drei Möglichkeiten, mit denen die Linienlänge und die Energiekosten einer Rohrextrusionslinie bei optimierter Rohrqualität verringert werden können. Hierzu gehören die Systeme Efficient Air Cooling (EAC) und Kryosys sowie das neue, erstmals zur K vorgestellte Nachfolge-Konzept.

Trend nach mehr Flexibilität

Während EAC durch einen geschickten Luftaustausch im Inneren des Rohrwerkzeugs für eine effektive Kühlung bei 25 bis 30 Prozent verkürzter Kühlstreckenlänge sorgt, lassen sich bei Verwendung des Wendelverteilerrohrkopfes KryoS mit zusätzlicher Schmelzekühlung bereits im Werkzeug weitere 20 Prozent der Kühlstrecke einsparen. Das Nachfolgekonzept verspricht einen nahezu halbierten Energieverbrauch der Kühlstrecke und kommt mit weniger Kühlwasser aus.

Nachdem zur K 2007 das neue Einschneckenextruder-Konzept für die Herstellung hochwertiger A-PET-Folien vorgestellt wurde, hält das Marktinteresse nach wirtschaftlichen Direktextrusionsverfahren weiter an. Deshalb erweitert die Division Packaging – die Leitung hat Dr. Henning Stieglitz – mit drei Modellen für den Leistungsbereich von 600 bis 1200kg/h ihr Angebot für die Folienherstellung. Das Besondere der Modelle 1–90–34 D/V PWE, 1–120–34 D/V PWE und 1–150–34 D/V PWE ist die Kombination einer normalen Einschnecke mit einem modifizierten Planetwalzenteil. In der Verfahrenseinheit wird der Kunststoff in dem ersten Einschneckenteil aufgeschmolzen, dann im Planetwalzenteil entgast und schließlich vom zweiten Einschneckenteil in das Werkzeug gefördert. Mit diesen Extrudern lassen sich sowohl Neuware als auch Postconsumer-Flakes mit einer Eingangsfeuchte von bis zu 1000 ppm verarbeiten.

Die neue Maschinenserie entspricht dem Trend nach mehr Flexibilität. Immer mehr Verarbeiter setzen auf Dezentralisierung und wollen sowohl PET als auch PP verarbeiten. 2009 hatten PETund PP in Europa einen Marktanteil von 50 Prozent am Gesamtmaterialverbrauch für die Herstellung von Thermoformfolien von zwei Millionen Tonnen. Battenfeld-Cincinnati geht davon aus, dass vor allem PET an Bedeutung gewinnen wird.sz

Ausblick
WPC in der Krise stabil

„Im Extrusionsmarkt geht es aufwärts und das Interesse an innovativen Maschinenkonzepten ist wieder da“, zeigt sich Jürgen Arnold,CEOvonBattenfeld-Cincinnati, optimistisch im Vorfeld der K-Messe. Im Vergleich zum Tiefpunkt in 2009 verzeichnet dasUnternehmen bereits wieder eine deutliche Steigerung des Auftragseingangs – Tendenz steigend. Zuvor mussten die Unternehmen Battenfeld und Cincinnati von 2007 bis 2009 einen Umsatzeinbruch von rund 50 Prozent verkraften. Zu den Branchen, die selbst in der Krise stabile Wachstumsraten verzeichneten, gehörte beispielsweise der Markt für Wood Plastic Composites.

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Battenfeld-Cincinnati, Wien/Österreich, Tel. 0043/1/61006-0

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Susanne Zinckgraf