Bild

Direktextrusion Praxistests im Technikum der Reifenhäuser Kiefel Extrusion, Troisdorf untermauern die zur Messe K 2013 erstmals vorgestellten Wettbewerbsvorteile der Direktextrusions-Technologie Evolution Ultra Fusion zur Herstellung mehrschichtiger Blasfolien. Demnach steigert diese Technik die Produktivität und Energieeffizienz, senkt die Produktionskosten und verbessert die Folieneigenschaften. Derzeit laufen im Technikum des Maschinenherstellers mehrere Projekte mit Folienherstellern, mit dieser Technik dort kommerziell nutzbare Folien entwickeln. Bei der Direktextrusion werden Rohstoffe direkt verarbeitet – ohne vorherige Vortrocknung und Compoundierung. Dazu wird ein Doppelschneckenextruder der Baureihe Reitruder direkt in eine Blasfolienanlage integriert.

Die Produktionskosten für die Herstellung dreischichtiger Folien sinken dadurch gegenüber der Verarbeitung von Compounds und Masterbatches um mehr als 15 %. Das volle Einsparpotential zeigt sich vor allem bei der Herstellung gefüllter mehrschichtiger Folien, bei denen ein Teil des teuren Rohstoffs wie Polyethylen durch kostengünstigere Füllmaterialien wie Calciumcarbonat ersetzt wird. Mit der Direktextrusion erreichen Produzenten besonders hohe Füllgerade von bis zu 50 %. Die Herstellkosten lassen sich so um über 20 % reduzieren. Neben der Kosteneinsparung wirken sich die hohen Füllgerade außerdem positiv auf die Folieneigenschaften aus: Folienfestigkeit und Foliensteifigkeit steigen und die Dehnung der Folie fällt geringer aus. Darüber hinaus lassen sich mit dieser Produktionstechnik besondere Eigenschaften erzielen, beispielsweise für die Herstellung atmungsaktiver Folien.

Anwendungsbeispiele dafür sind beispielsweise Säcke für Blumenerde, Folien für Pressverpackungen, atmungsaktive und nicht atmungsaktive Folien sowie Bio-Folien (etwa PLA plus Füllstoff).