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HP-RTM-PRODUKTIONSLINIE Leichtbau erfordert neben dem Einsatz entsprechender Werkstoffe auch wirtschaftliche Fertigungstechnologien. Endlosfaserverstärkte Kunststoffe werden deshalb erst mit der Entwicklung von sicheren automatisierten Prozessen vermehrt Einzug in die Serienfertigung hochfester Tragstrukturen und Außenhautteile im Automobilbau halten.

Vor diesem Hintergrund bietet Dieffenbacher nun in Kooperation mit KraussMaffei schlüsselfertige Anlagen für das High-pressure Resin Transfer Molding (HP-RTM) an. Die durchgängig automatisierte Produktionslinie umfasst die Systemeinheiten Preformherstellung, Pressen und Nachbearbeitung.

Die Preforms aus textilen Verstärkungsmaterialien werden im Dieffenbacher Preformcenter hergestellt. Materialgerechte Greifer der eingesetzten Roboter gewährleisten die sichere Handhabung unterschiedlicher Gewebe- und Gelegezuschnitte sowie des konsolidierten Preforms. Den Pressvorgang, der die Tränkung mit einem Epoxidharzsystem und die Aushärtung beinhaltet, übernimmt eine hydraulische Presse mit Presskräften bis zu 36000 kN. Ein Speicherantrieb ermöglicht Stößelschließgeschwindigkeiten von 450 mm/s und Pressgeschwindigkeiten von 40 mm/s bei kurzen Druckaufbauzeiten. Durch das Kurzhubsystem erweist sich die Presse insbesondere bei geringen Umformwegen und großen Stößelhüben als sehr energieeffizient. Gegenüber konventioneller Pressentechnik ist eine Energieeinsparung bis zu 50 % möglich.

Das niedrigviskose Reaktivgemisch wird mit Dosiertechnik von KraussMaffei in das geschlossene Werkzeug injiziert. Abhängig vom Harzsystem sind dabei Austragsmengen zwischen 10 und 200 g/s möglich. Zum Erzeugen des Reaktionsgemischs werden die Einzelkomponenten Harz und Härter nach dem Closed-Loop-Verfahren präzise dosiert und unter Hochdruck vermischt. Aus der Hochdruckdosierung resultieren kürzere Injektionszeiten und bessere Halbzeugdurchtränkung sowie die Möglichkeit, schneller aushärtende Harzsysteme zu verarbeiten. Der selbstreinigende Hochdruckmischkopf erbeitet bei großen Stückzahlen besonders wirtschaftlich.

Seine endgültigen Konturen sowie eventuelle Montagebohrungen erhält das Bauteil bei der Nachbearbeitung durch Fräsen mit maßgeschneiderten Komplettlösungen von KraussMaffei. Je nach Bauteilgröße und Komplexität kommen dabei automatisierte Schneidkabinen oder Portalschneidanlagen zum Einsatz.