Aus dem Werkstoffverbund können sich Gewichteinsparungen von zehn bis 20 Prozent ergeben, was der Kraftstoff- und Emissionsbilanz zu Gute kommt.
Im Rahmen des seit März 2014 laufenden Forschungsprojektes Innenhochdruckumformen laserstrahlgelöteter Tailored Hybrid Tubes aus Stahl-Aluminium Mischverbindungen für den automobilen Leichtbau (IHU-THT) untersuchen die Projektpartner die Möglichkeiten, die Gewichtsvorteile von Aluminium durch den kombinierten Einsatz mit Stahl in den Hohlbauteilen zu nutzen. Laut Dr. Andreas Eppinger, Group Vice President Technology Management bei Johnson Controls Automotive Seating liegt die zentrale Herausforderung zunächst in der Verbindung von Stahl- und Alurohrsegmenten: „Die Hohlbauteile werden mittels Innenhochdruckumformen (IHU) in ihre endgültige Geometrie gebracht – gängige Fügeverfahren, wie Schweißen, sind für die Verbindungsnähte zwischen Aluminium und Stahl jedoch nicht geeignet, weil sie dem extremen Druck des flüssigen Mediums beim IHU-Vorgang nicht standhalten“.
Stattdessen setzt das Forschungsteam, das auf Wissenschaftsseite aus dem Institut für Integrierte Produktion (IPH) und dem Laser Zentrum Hannover (LZH) besteht, auf das Laserlöten, um eine widerstandsfähige und dauerhafte Naht zu erzeugen.
Für das Unternehmen, das sich aktuell vor allem mit Entwicklungs- und Simulationsleistungen beteiligt und durch Bauteiltests unterstützt, ist das Projekt ein Weg, um in Zukunft unter anderem leichte und ergonomisch designte Sitzlehnen aus hybriden Tailored Tubes herzustellen.
Das auf 24 Monate ausgelegte Projekt wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie sowie von der Forschungsvereinigung Automobiltechnik (FAT) unterstützt.
(su)
