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So verbraucht die vorgeführte PO-Rohrextrusionslinie der neuesten Generation mindestens 30 % weniger Energie als eine Vorgängerlinie. Rund 75 Gäste informierten sich über die Möglichkeiten, eine Rohrextrusionslinie ökologisch und ökonomisch zu betreiben.

Bei einer jährlichen Produktionszeit von 7.000 h lassen sich rund 300.000 Euro allein bei den Stromkosten einsparen, wenn eine Rohrextrusionslinie mit den von Battenfeld-Cincinnati vorgestellten Komponenten ausgerüstet ist. Beispielhaft wurde diese in einer Coextrusionslinie zur Herstellung eines 2-Schicht-Rohres für Druckrohranwendungen vorgeführt, die eine Ausstoßleistung von 750 kg/h und eine Geschwindigkeit von 0,93 m/min erreichte. Zu der enormen Energieersparnis tragen vornehmlich die eingesetzten Extruder uniEX 35-30 und solEX 75-40 bei, das spezielle Rohrwerkzeug helix 250-3 VSI-T+ mit Innenkühlsystem EAC (efficient air cooling), sowie das Green Pipe Nachfolgeequipment.

Extruder der Einschnecken-Serie uniEX mit einer Verfahrenslänge von 30 D sind dank eines breiten Prozessfensters universell einsetzbar. Besonders energiesparend sind sie durch den Einsatz von AC-Motoren mit luftgekühltem Frequenzumrichter. Mit ihren 40 D-langen Verfahrenseinheiten überzeugen die Modelle der solEX-Serie durch höchste Effizienz. Hier sorgt ein AC-Motor mit wassergekühltem Frequenz-Umrichter für die energiesparende Arbeitsweise

In Bezug auf den Energieverbrauch speziell überarbeitet hat der Extruderhersteller seinen in der PO-Verarbeitung bestens bewährten Rohrwerkzeug-Typ helix VSI-T. Kernkomponente des neuen 3-Schicht Rohrkopfes helix 250 VSI-T+ ist ein Kühlkorb, der zwischen Verwischgewinde und Siebkorb installiert ist. Beim Kühlsystem EAC wird kalte Luft zur Rohrinnenkühlung eingeleitet und anschließend die erwärmte Luft in das Labotek Materialtrocknungssystem überführt. Diese Rohrinnenkühlung steigert auch die Rohrqualität, insbesondere bei großen Rohren wird der Sagging-Effekt (ungleiche Wanddickenverteilungen) deutlich reduziert.

Als dritte Komponente trägt auch die Green Pipe Nachfolge mit „green cooling“ zur Gesamtenergieersparnis bei. Sie arbeitet mit energiesparenden frequenzgeregelten Vakuum- und Wasserpumpen. Außerdem kommt dieses Kühlsystem mit einem um fast 90% niedrigeren Wasser-Volumenstrom aus. Erreicht wird dies dadurch, dass das Kühlwasser in den letzten Tank eingeleitet und dann von Tank zu Tank gegen die Extrusionsrichtung weitergeleitet wird. Mit den vorgestellten Verbesserungen lässt sich eine Energiekostenersparnis von gut 30% erreichen.

Ebenfalls erhöhen lassen sich die Einsparungen durch zwei Faktoren, die vom dänischen Partnerunternehmen Labotek aus Frederikssund und dem Rohstoffhersteller Sabic, der seinen Hauptsitz im saudi-arabischen Riyadh hat, präsentiert wurden.

Labotek, ein Hersteller von energieeffizienten Trocknungssystemen für die Kunststoffbranche, hat gemeinsam mit Battenfeld-Cincinnati eine EAC-Version seines Kombi-Trockners entwickelt, welche an der Linie direkt vorgestellt wurde. Das Trocknungssystem arbeitet mit zwei getrennt voneinander arbeitenden Trocknungszonen. In die obere Zone wird die heiße Luft, die aus dem Rohrwerkzeug abgezogen wird, eingeleitet. Die untere Zone ist als herkömmliche Trocknungszone mit Trockenlufttrocknung ausgeführt, um den benötigten Trocknungsgrad des Materials sicherzustellen. Der vorgestellte Trockner benötigt für 1.500 kg/h Granulat lediglich 11 kW. Im Gegensatz dazu benötigen herkömmliche Trockner für die gleiche Durchsatzmenge 92 kW, was der enormen Energieersparnis von 89 % entspricht.

Sabic hat speziell für die energieeffiziente Rohrextrusion ein neues PE-Compound entwickelt. Vestolen A-Rely 5924 R 10.000 wurde für die Rohrherstellung während des Open House verwendet. Es benötigt im Vergleich zu einem herkömmlichen PE 100-Typ messbar weniger Energie zum Aufschmelzen und Verarbeiten im Extruder.

(dw)