Mit einer laufenden Wertstromanalyse will Herrmann Ultraschall, Karlsbad, die Produktivität steigern. Erster Schritt war eine Kaizen-Grundlagenschulung beim Berater Festool Engineering in Neidlingen – mit beeindruckendem Erfolg: Zu Beginn benötigte das Team für die Montage eines Akku-Schraubers 25 min. Nach Einsatz der Kaizen-Methodik lag man im vierten Durchgang bei 3 min. Im eigenen Haus wird nun die Serienfertigung untersucht und optimiert – kaufmännische Bereiche eingeschlossen, denn es wird ja nicht nur Material verarbeitet, sondern auch Information. Ein 8 m langes Wertstromdiagramm stellt den Material- und Informationsfluss grafisch dar. Die Mitarbeiter waren überrascht, wie viel Zeit und Produktivität im Ablauf verloren geht.

Mit „Kai“ = Verbesserung und „Zen“ = zum Besseren wird eine kontinuierliche Verbesserung in allen Bereichen angestrebt, und zwar durch kleine, sofort durchführbare Schritte, zu denen auch banale Dinge wie eine aufgeräumte Schublade oder Neuordnung der Werkzeuge gehören. Kaizen ist ein Lernprozess und muss trainiert werden, und alle sind aufgefordert, in ihrem eigenen Umfeld mitzudenken. Kurzgefasst lautet das Ziel: Weniger Verschwendung = weniger Arbeitslast = mehr Kapazität. Erste Ergebnisse zeigen laut Geschäftsführer Thomas Herrmann bei Serienmaschinen eine mögliche Reduzierung der Durchlaufzeit von 45 %, und dies bei gleichzeitiger Reduktion der Produktionsfläche um 20 %. Die erste Optimierung in der Administration spare 27 Arbeitstage in den Abteilungen Auftragsabwicklung und Einkauf und 50000 Blatt Papier.