Egal, ob Spritzen mit gerader oder gebogener Nadel, aufgrund der Modulbauweise können individuelle Produktionsstraßen konfiguriert werden. (Bild: Zahoransky)

Egal, ob Spritzen mit gerader oder gebogener Nadel, aufgrund der Modulbauweise können individuelle Produktionsstraßen konfiguriert werden. (Bild: Zahoransky)

Seit August 2020 hat Zahoransky Automation & Molds mit Sitz in Freiburg elf Anlagen zum Herstellen von Covid-19-Impfstoffbehältern, sogenannten Vials, aus Cyclo-Olefin-Copolymere (COC/COP) in die USA geliefert. Das Anlagenkonzept basiert auf den hoch automatisierten Downstream-Anlagen für Spritzenkörper mit integrierten Kanülen, da diese aus dem gleichen Polymer gefertigt werden. Sobald alle Anlagen, deren Investitionsvolumen bei rund 48 Mio. Euro liegt, in den USA in Betrieb genommen sind, ist es möglich, 600.000 Vials pro Tag herzustellen.

Projekte dieser Art werden von der Medical-Abteilung des Unternehmens länderübergreifend in einem Zeitraum von sechs bis acht Monaten abgewickelt, von der Entwicklungsphase bis zur einsatzfähigen Anlage.

Aus einem Guss

Die Produktionsstraße mit vertikaler Spritzgießmaschine fertigt Spritzen mit gebogenen Nadeln. (Bild: Zahoransky)

Die Produktionsstraße mit vertikaler Spritzgießmaschine fertigt Spritzen mit gebogenen Nadeln. (Bild: Zahoransky)

„Unsere High-Output-Spritzenanlagen arbeiten heute mit 16-fach-Werkzeugen“, hebt Michael Schmidt, Managing Director bei Zahoransky Automation & Molds, hervor. „Bei der Herstellung der Spritzenkörper aus COC und COP setzen wir standardmäßig Stickstoff zu, um eine Reaktion mit Sauerstoff zu vermeiden und so ohne Black Spots zu produzieren.“ Wichtig sei auch, dass die Spritzenkörper absolut lunker- und kratzerfrei sind und die Kanülenspitzen während des gesamten Fertigungsvorgangs nie berührt würden. „Auch deshalb verlangen die Anwender von unseren Anlagen umfangreiche Überwachungsvorgänge, mitunter sogar den Einsatz von Röntgenanlagen. Das alles gibt unser Modulsystem her“, so Michael Schmidt. Ganz nach individuellem Wunsch des Anwenders würden die modularen Komponenten zu vollautomatischen Fertigungsstraßen kombiniert.

Für alle Varianten

Die gebogenen Nadeln lassen sich exakt in die untere Werkzeughälfte einlegen. (Bild: Zahoransky)

Die gebogenen Nadeln lassen sich exakt in die untere Werkzeughälfte einlegen. (Bild: Zahoransky)

Am Anfang der Fertigungsstraße für Spritzen steht das Vereinzeln und als Variante das Biegen der Kanülen. Je nachdem, ob gebogene oder gerade Kanülen mit den Spritzenkörpern „verheiratet“ werden, wird ein vertikaler oder horizontaler Allrounder von Arburg, Loßburg, eingesetzt.

Bei der vertikalen Drehtischmaschine Allrounder T werden die lagerichtig orientierten und aufwendig biegewinkelgeprüften Kanülen in den unteren Werkzeugteil eingelegt und dort fertig umspritzt. Die Spritzen werden als Fertigprodukt in Insulinpumpen zur Selbstapplikation eingesetzt.

Die Varianten mit geraden Kanülen entstehen auf einem horizontalen elektrischen Allrounder A mit Reinraumausstattung. Die Verbindung entsteht durch das Anspritzen direkt am Flansch der Spritze in einem patentierten Werkzeug mit Heißkanalsystem und Nadelverschluss. Das Entnehmen der fertigen Artikel erfolgt parallel zum Einlegen der Kanülen. Die gesamte Anlage wird unter Reinraumbedingungen der Klasse ISO 8 betrieben. Um die hohe Präzision und Qualität der Fertigung sicherzustellen, sind umfangreiche Prüfschritte im gesamten Prozessverlauf integriert.

Gemeinsam in die Zukunft

Für das Herstellen von Spritzenkörpern ist der Spritzgießmaschinenhersteller aus dem Schwarzwald exklusiver Kooperationspartner. Michael Schmidt dazu: „Wir kennen Arburg schon lange als flexiblen Partner mit umfangreichem technischem Wissen und zuverlässigem Service – etwa aus der automatisierten Zahnbürstenfertigung.“ Darauf ließe sich aufbauen, denn Potenziale für die Zukunft gäbe es genug. So will Zahoransky beispielsweise auch im Bereich Laborbedarf expandieren.

Über den Autor

Dr. Bettina Keck

arbeitet in der Unternehmenskommunikation bei Arburg, Loßburg.