Prozesskette im Blick

Mit dem „Ingrinder“ hat Wittmann Battenfeld eine innovative Lösung im Sinne der Kreislaufwirtschaft geschaffen. Dabei handelt es sich um eine Spritzgießanlage, in die ein Angusspicker, eine Mühle und ein Saugförderer integriert sind. Die Mühle und der Angusspicker sind über die Unilog B8 Steuerung der Maschine bedienbar. Das Unternehmen demonstriert diese Innovation mit einer servohydraulischen SmartPower 60/210 Maschine, auf der  in einem 2-2-fach-Werkzeug eine Dose mit Deckel aus PS hergestellt wird. Der Angusspicker (Type WP50 mit Schwenkantrieb) entnimmt den Anguss und führt ihn der in die Anlage integrierten Mühle G-Max 9 zu. Das mit der Mühle rezyklierte Material wird mit einem Saugförderer Feedmax S3 zum Materialtrichter der Maschine transportiert. Die Saugförderer von Wittmann erlauben die abwechselnde Förderung von Neuware und Mahlgut, sodass sich dadurch und durch das Ablassen des Materials in den Materialtrichter eine Durchmischung ergibt. Um Viskositätsschwankungen, die durch das rezyklierte Material entstehen, auszugleichen, wird auf der Anlage das Anwendungs-Softwarepaket HiQ Flow von Wittmann Battenfeld eingesetzt. Damit werden während der Einspritzphase detektierte Viskositätsschwankungen im selben Schuss aktiv korrigiert.

Intelligente LSR-Verarbeitung

Die für Wittmann Battenfeld wichtige Technologie der LSR-Verarbeitung wird anhand der Herstellung eines Drinktimers („Drinky“) aus LSR mit einer servohydraulischen SmartPower 120/350 und einem 2-fach-Werkzeug von Nexus vorgestellt. Die Spritzeinheit in der offenen Bauweise ermöglicht eine einfache Integration der LSR-Dosieranlage. Die Nexus X200-Dosieranlage ist mit einem neuen Servomix-Dosiersystem mit OPC-UA-Integration ausgestattet. Beim Werkzeug kommt die neueste Kaltkanal-Technologie mit der Flowset Nadelverschlussregelung zum Einsatz. Die Entnahme und Ablage der Teile erfolgt mit einem Wittmann Roboter W918. Die Innovation beim „Drinky“ betrifft nicht den Trink-Timer selbst, sondern das Verfahren. Die gesamte Elektronik inklusive der Batterien wird in nur einem Arbeitsschritt umspritzt, und zwar bei sehr geringen Werkzeugtemperaturen von rund 100 °C. Es entfallen somit das Thermoplast-Gehäuse und die Montage der Einzelkomponenten. In dem innovativen Prozess wird das Einlegeteil direkt im Werkzeug umspritzt und ist nach der Entnahme sofort funktionsfähig, ohne dass ein weiterer Montageschritt durchgeführt werden muss. Dieses Verfahren kann für alle temperatursensitiven Baugruppen angewendet werden.

Aktualisiertes MES

Aktualisiertes integriertes MES (Bildquelle: Wittmann)

Alle Maschinen des Herstellers können an die MES-Lösung TEMI+ von ICE-flex angeschlossen werden. Sie ist speziell für die Bedürfnisse der Kunststoffindustrie konzipiert und bietet erweiterte OEE-Berechnungen und Datenintegration von Spritzgießmaschinen über Euromap 63 oder 77 sowie von Peripheriegeräten über Wittmann 4.0/OPC UA. Die neue Version der MES-Lösung ist mit einer völlig neuen Software-Engine für die Bedienoberfläche (HMI), einem leistungsfähigen Produktionsplaner sowie dem optionalen IMAGOxt-Paket für grafische Messungen ausgestattet. Obwohl das Frontend-HMI nur geringfügige Modifikationen gegenüber den Vorgängerversionen erfahren hat, ist die zugrundeliegende Rahmentechnologie ganz neu und ermöglicht eine schnelle Bedienerinteraktion und höchste Stabilität.  Der aktualisierte Produktionsplaner hat sich in der neuen Version deutlich verändert und ermöglicht intuitive Ergänzungen und Verschiebungen von Produktionsaufträgen per Drag & Drop, eine erweiterte Planung von Wartungszyklen sowie eine leicht verständliche wöchentliche Auftragsagenda. Das optionale IMAGOxt-Paket erstellt Grafiken für den Energie- und Materialverbrauch. Direkt über die TEMI+ Schnittstelle können Aktoren und Alarmreaktionen programmiert werden.

Kleine Trockner mit großer Wirkung

Die neuen Drucklufttrockner der CARD Serie sind seit 1. April 2020 ein fester Bestandteil des Wittmann Produktportfolios. Die ersten Monate haben gezeigt, dass sich trotz des breiten Spektrums an Modellen und Größen drei Gerätetypen besonderer Beliebtheit erfreuen. Dabei handelt es sich um die Größen 6G/FIT, 10S und 20S. Bei diesen Geräten kann die gewünschte Trocknungstemperatur per Touch-Bedieneinheit eingestellt werden, und nach Ablauf der Vortrocknungszeit erlaubt eine Signalausgabe einen automatischen Produktionsstart. Die Materialtrocknungsdaten können via USB-Port oder OPC UA exportiert werden. Mit der integrierten Wochenzeitschaltuhr lässt sich der Einsatz der Trockner in idealer Weise an die Produktionsplanung anpassen, und sie zeigen sich sofort bereit, sobald trockenes Material benötigt wird. Bei den CARD S Modellen wird der Druckluftverbrauch über eine intelligente und digitale Luftmengenregelung äußerst fein und exakt dem jeweiligen Bedarf angepasst.

Digitaler Wasserverteiler der nächsten Generation

Digitaler Wasserverteiler (Bildquelle: Wittmann)

Wittmann hat mit seinen Durchflussreglern immer wieder Maßstäbe auf dem Gebiet innovativer Temperierwasser-Verteilsysteme für Spritzgießwerkzeuge gesetzt. Als jüngsten Entwicklungsschritt präsentiert das Unternehmen nun den digitalen Wasserverteiler der nächsten Generation: den WFC 120. Dieser kann bis zu einer maximalen Betriebstemperatur von 120 °C betrieben werden. Bei modularer Bauweise verfügt er über zumindest vier Kreise, wobei das Gerät in Zweierschritten um zusätzliche Kreise erweitert werden kann, bis hin zu zwölf Kreisen. Die kompakte Bauweise und die integrierte Schottblech-Montagevorrichtung des WFC 120 ermöglichen eine platzsparende und vor allem werkzeugnahe Montage an der Verarbeitungsmaschine. Somit entfällt die arbeits- und kostenintensive Verschlauchung. Ein durch lange Verschlauchung möglicher Druckverlust kann vermieden werden, was entscheidend zur Prozesssicherheit beiträgt, denn ohne Druckverlust erhöht sich die Standzeit der Pumpe, und die Durchflussmenge wird optimiert.

Netzwerksteuerung für zentrale Materialversorgung

Mit der Überarbeitung der aktuellen M7-IPC Steuerung von Wittmann wird die auf CAN-Bus basierende Netzwerksteuerung M8-IPC eingeführt. Mit ihr wird die Verwaltung von komplexen Anlagen einfacher und die Anzeige der jeweiligen Geräte erfolgt übersichtlich in zeitgemäßer Darstellung. Neu sind frei programmierbare Module – genannt „Logical Device“ – welch Abfragen, Zähler, Schleifen und vieles mehr ermöglichen, und somit können Ausgänge logisch geschaltet und verknüpft werden. Hierzu ein Beispiel: Im Falle des Leerlaufens einer Materialquelle soll automatisch auf eine andere Quelle umgeschaltet werden. Diese neuen Möglichkeiten, logische Operationen festzulegen, erlauben es dem Anwender, auf einfache Art Abläufe zu programmieren, die ganz auf den jeweiligen Prozess abgestimmt sind. Darüber hinaus verfügt die M8 über die so genannte „Counter“ Funktionalität: Möchte der Anwender, dass nach Durchführung einer gewissen Anzahl von Schaltzyklen eine bestimmte Aktion ausgelöst wird, kann dies nun sehr einfach festgelegt werden.