Mit den Automatisierungsanlagen können täglich 600.000 Coronavirus-Vials verarbeitet werden. (Bild: Zahoransky)
Zahoransky liefert dem Fabrikanten der beschichteten COP (Cyclo-Olefin-Polymer)-Impfstoffcontainer bereits ab August die ersten der dazu notwendigen Automationsanlagen, weitere folgen sukzessive. Zum Einsatz kommen die Modelle Z.Siroc, Z.Mistral und Z.Lodos. Damit im Fertigungsprozess sowohl eine durchgängige Automatisierung wie auch Qualität gewährleistet ist, werden insgesamt 120 Kameras und 53 Roboter verbaut. Sobald die Anlagen vollständig montiert und in Betrieb genommen sind, können 600.000 Vials pro Tag verarbeitet werden. Dazu Michael Schmidt, Geschäftsführer bei Zahoransky Automation & Molds: „Der Umgang mit COP-Behältern für sensible Impfstoffe ist nicht trivial. Hier konnten wir jedoch mit unserer langjährigen Erfahrung bei der Integration unserer Anlagen in die Fertigung des Kunden sowie Qualität ‚Made in Germany‘ überzeugen.“
COP- besser als Glasbehälter
Impfstoffe bestehen aus hochmolekularen Verbindungen. Diese reagieren unter anderem sensibel auf Schwermetallanteile in Glasbehältern, welche durch den Härteprozess hervorgerufen werden. Dadurch verkürzt sich die Haltbarkeit des Wirkstoffs. Eine Alternative stellen Kunststoff-Vials aus COP (Cyclo-Olefin-Polymer) dar, die im Spritzblasverfahren hergestellt werden. Sie punkten zwar mit einer hohen Bruchsicherheit sowie glasähnlichen Transparenz, bieten aber eine schlechtere Sauerstoffdichtigkeit. Aus diesem Grund kommt bei dem US-amerikanischen Hersteller zusätzlich eine Siliziumdioxid-Nanobeschichtung zum Einsatz. Diese verbessert die Sauerstoffbarriere und ermöglicht darüber hinaus die Tieftemperaturlagerung. Der Wirkstoff im Kunststoffbehälter ist dadurch im Vergleich zum Glas-Pendant sicherer transportierbar und länger haltbar.
Permanente Qualitätsprüfung
Um die Qualität sicherzustellen sind in den Automatisierungsanlagen insgesamt 120 Kameras im Einsatz. (Bildquelle: Zahoransky)
Das US-amerikanische Unternehmen entschied sich für das deutsche Unternehmen, da es nur hier die notwendige Expertise für sämtliche Belange des Produktionsprozesses vorfand. Michael Schmidt geht ins Detail: „Bei diesem Projekt waren wir in vielfacher Hinsicht gefordert. Denn es galt, unterschiedliche Anforderungen abzudecken – angefangen bei der Integration der Spritzblasmaschinen des Kunden über eine lückenlose Dokumentation sowie Rückverfolgbarkeit (Track & Trace) mittels Laserbeschriftung und Einbindung ins MES-System bis hin zu einer durchgängigen Kamerakontrolle mit speziell entwickelten Algorithmen nur für diese Anwendung.“ Im vollen Ausbau der automatisierten Fertigung entnehmen die elf Z.Siroc-Automationsanlagen die COP-Vials aus der Spritzblasmaschine und übergeben sie an die Z.Mistral. Dort werden die Impfstoffcontainer gekühlt und mit Laser individuell markiert. Die Z.Lodos entnimmt anschließend die bearbeiteten sowie geprüften Teile und übergibt sie zur Weiterverarbeitung in die NEST/TUB zur Nanobeschichtung. In allen Phasen durchlaufen die Vials kontinuierliche Qualitätsüberprüfungen mit diversen Kameras. (sf)
