5G in der vernetzten Industrie. (Bild: Bosch)
„Wer wettbewerbsfähig bleiben will, muss vernetzen. Industrie 4.0 ist eine historische Chance. Die Potenziale sind gewaltig“, Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. „Wir verbessern nicht nur die Produktivität von Fabriken, sondern ermöglichen Unternehmen, rasch und adäquat auf Veränderungen zu reagieren.“
Aktuell steht die Antriebssparte mit dem Wandel der Automobilindustrie unter Veränderungs- und Kostendruck. Daher investiert Bosch in den nächsten Jahren rund 500 Mio. EUR in die umfassende Digitalisierung und Vernetzung der Produktion. Mit einer Ersparnis von einer Mrd. EUR rechnet das Unternehmen bis 2025. Einen zusätzlichen Schub verspricht der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI). In den Fokus rücken KI-basierte Lösungen für die vorausschauende Wartung von Maschinen, zur Qualitätskontrolle oder um Fertigungsprozesse zu verbessern. So kommt KI beispielsweise in den hochkomplexen Chipfabriken bei Bosch in Reutlingen in der Feinplanung der Produktion zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch mehr als 500 Bearbeitungsschritte zu steuern. Dies steigert den Wafer-Durchsatz um fünf Prozent, die Investition rechnet sich nach Unternehmensangaben bereits nach drei Monaten.
Von Einzelprojekten zur flächendeckenden Umsetzung
Sechs von zehn Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern in Deutschland nutzen bereits Industrie-4.0-Anwendungen. Das geht aus einer aktuellen Studie des Branchenverbands Bitkom hervor. Doch in vielen Fällen dürfte es sich noch um Einzelprojekte handeln. Nach Schätzung des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) warten hierzulande acht von zehn Bestandsanlagen auf ihre Vernetzung. „Wir haben in der Industrie noch Luft nach oben. Doch wir verfügen über Stellschrauben, an denen wir drehen können. Jetzt geht es darum, Industrie 4.0 in die Fläche zu bringen“, sagt Najork.
Als größtes Hemmnis für die Umsetzung von Industrie 4.0 führen Unternehmen hohe Investitionskosten an (Bitkom, 2020). Tatsächlich lassen sich Maschinen auch nachträglich mit Kommunikationstechnik und Sensorik ausrüsten. Damit kann der Einstieg in das industrielle Internet der Dinge gelingen. Wie sich bereits kleine Investitionen in große Anlagen rechnen, zeigt Bosch Rexroth in Erbach: Für Sensoren und Lichtschranken an Produktionslinien hat das dortige Werk insgesamt 25.000 EUR aufgewendet und eine jährliche Ersparnis von rund 200.000 EUR erzielt.
Mit vernetzten Lösungen Ökonomie und Ökologie verbinden
Als IoT-Unternehmen verfügt Bosch nach eigenen Angaben über alle Kernkompetenzen, um Industrie 4.0 zu gestalten. Zum Portfolio zählen Softwarepakete für Wartung, Monitoring und Logistik, Robotik-Systeme für Fertigung und Transport, Retrofit-Lösungen für Maschinen im Bestand und Assistenzsysteme für Mitarbeiter. Neu auf den Markt bringt das Unternehmen eine softwarebasierte, 5G-fähige Steuerungstechnik, die offen ist für Anwendungen Dritter. Die Steuerungstechnik ctrlX Automation setzt Insellösungen in den Werken ein Ende: Über 30 Datenprotokolle lassen sich nutzen. Die neue Steuerungstechnik von Bosch Rexroth soll die Schaltzentrale der Fabrik der Zukunft.
Mit dem weiterentwickelten Nexeed Industrial Application System lassen sich die unterschiedlichen Softwareapplikationen nach Bedarf ordern, nutzen und miteinander kombinieren. Sämtliche Daten der Maschinen stehen standardisiert und übersichtlich zur Verfügung und sorgen für eine höhere Transparenz und Effizienz in der Fabrik. Wie sich Ökonomie und Ökologie in Einklang bringen lassen, veranschaulicht die Bosch Energy Platform. Nach Anbindung ist es möglich, den Stromverbrauch jeder einzelnen Maschine zu verfolgen, zu analysieren und zu steuern. Die Konsequenz: Fabriken können sparsamer, mit weniger Energieaufwand und geringeren CO2-Ausstoß produzieren. Auf dem Weg zur klimaneutralen Produktion leistet die Vernetzung einen wichtigen Beitrag. (jhn)
