Artikel

28.04.2011

Aus Abfall wird Rohstoff

Komplettanlagen für Direktrecycling auf der K 2010

Technische Kunststoffe erfordern eine sorgfältigeBehandlung bei der Verarbeitung. Dies gilt aber ebenfalls für die Aufbereitung des Ausschussmaterials, sowohl direkt beim Spritzgießen als auch beim Compoundieren. Auf der K-Messe gab es dazu einige neue Komplettanlagen für das Direktrecycling zu sehen.

Zum Vergrößern bitte auf die Bilder klicken!

Zum ersten Mal stellte Gneuß auf der Messe eine Komplettanlage für das Direktrecycling von PET-Faser- oder Folienabfällen mit niedriger Dichte vor. Die Anlage besteht aus einem MRS 110 Extruder, der direkt an eine Cutter-Feeder-Kombination von NGR angekoppelt ist. Dadurch werden mehrere Arbeitsschritte kombiniert und eine Vorzerkleinerung der Abfälle ist nicht notwendig. Langsam laufende Cutter-Messer schreddern den Kunststoffabfall und das zerkleinerte Material wird direkt dem Extruder zugeführt. Dort wird das Material aufgeschmolzen, entgast und dekontaminiert. Flüchtige Fremdstoffe wie Wasser oder Spinnöle werden entfernt. Weitere wichtige Komponenten der Anlage sind das vollautomatische Filtriersystem RSFgenius, durch das je nach Anwendung und Filtrationsfeinheit feste Fremdstoffe bis zu einer Größe von 12 µm entfernt werden können, und das Online Viscometer VIS, mit dessen Hilfe durch Steuerung der Vakuumtiefe eine gleichbleibende Endviskosität sichergestellt wird. Mit dieser Komplettanlage lassen sich in einem Verarbeitungsschritt aus unvorbehandelten Faser- und Folienabfällen hochwertige Endprodukte herstellen.

Höhere Entgasungs- und Homogenisierleistung

Ebenfalls Premiere in Düsseldorf hatte die neue TVEplus von Erema. Als komplette Recyclinglinie wurde sie mit neuen Nachfolgekomponenten vom Heißabschlaggranulator bis zur Trocknungszentrifuge gezeigt. Als Weiterentwicklung des bewährten TVE-Extrusionssystems mit Hochleistungsentgasung erreicht die Recyclinglinie eine nochmals deutlich höhere Entgasungs- und Homogenisierleistung. Mit der Anlage lassen sich jetzt sehr schwierige Abfallmaterialien, wie die in letzter Zeit zunehmend verwendeten vollflächig und zudem noch mehrschichtig bedruckten Verpackungsfolien, in einem Arbeitsgang zum hochwertigen Regranulat aufbereiten. Schwierigkeiten bereiteten bisher die in den Druckfarben stets enthaltenen Bindemittel und Hilfsstoffe, die sich bei den Verarbeitungstemperaturen der Kunststoffmatrix bislang nur teilweise zersetzten und als gasförmige Spaltprodukte anschließend in der Entgasungszone entfernt werden konnten. Konstruktive Neuerungen im Extruder, insbesondere die neue, zwischen Schmelzefilter und Entgasungsstation der Schmelze angeordnete Mischzone, führen jetzt zu einem sehr intensiven Aufbereiten und nachfolgenden Entgasen der Schmelze. Dabei wird die Filtrierleistung durch eine erhöhte Effizienz beim Entfernen der Verunreinigungen gesteigert. Zudem kann die Aufbereitung sogar bei niedrigeren Schmelzetemperaturen und damit sehr produktschonend erfolgen, wobei gleichzeitig höhere Durchsätze erzielt werden.

Das Unternehmen zeigte auch eine Weiterentwicklung seiner Vacurema-Technologie. Sie eignet sich speziell zum Aufbereiten von PET-Flaschenmahlgut zu erneut für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignetem rPET. Das Verfahren ist von vielen nationalen und internationalen Zertifizierungsorganisationen zugelassen. Alle Recyclinganlagen des Herstellers werden künftig mit der Ecosave-Technologie ausgestattet. Damit verringert sich der ohnehin bereits sehr niedrige spezifische Energiebedarf dieser Recyclingtechnologie nochmals um bis zu zehn Prozent.
Starlinger zeigte eine Recostar Universal 65 VAC mit einem Ausstoß von bis zu 200 kg/h. Auf dem Messestand wurden PP-Sackgewebe verarbeitet. Die Anlage ist mit einem starken Einwellenzerkleinerer parallel zum Extruder ausgestattet. Dadurch können auch Folien und schwer zu zerkleinernde Materialien wie Bändchen, Fasern und Anfahrkuchen leicht verarbeitet werden. Durch das neue Beschickungssystem der Anlage ist jetzt auch die Verarbeitung von Mahlgut und Granulat ohne zusätzliche Dosierung möglich. Weitere Neuheiten sind erhöhte Betriebssicherheit, vereinfachte Bedienung und ein erhöhter, gleichmäßiger Ausstoß bei zugleich geringerem Stromverbrauch.

Kontinuierlich arbeitender Verdichter

Der bayerische Maschinenhersteller Plastmachines will mit seinen modularen und energieeffizienten Recyclinganlagen eine zukunftssichere Investition bieten. Durch eine duale Zuführung ist es möglich, sowohl Mahlgut mittels Dosierwerk in den Extruder einzutragen als auch dünnwandige Folien, Fasern oder Schäume über ein Förderband in den kontinuierlich arbeitenden Verdichter zu führen. Der Verdichter erwärmt den Kunststoff auf Sintertemperatur und erbringt durch diesen Temperatureintrag eine große Einsparung der elektrischen Energie im weiteren Verarbeitungsprozess. Ebenso lassen sich feuchte Materialien adaptiv trocknen und gegebenenfalls auch kristallisieren. Zwei weitere Entgasungsports sichern die höchstmögliche Evaporierung, sodass sich ein blasenfreies Extrudergranulat produzieren lässt. Der anschließende hydraulische Siebwechsler mit zwei Kolben und integrierter Rückspülung sorgt durch seine große Filtrierfläche dafür, die Standzeiten und die Druckkonstanz zu verlängern.

Neue Siebwechsler der CSC-Baureihe für das Direktrecycling brachte Maag mit zur Messe. Volumenkonstante Rückspülfilter ermöglichen hochwertige Einstufen-Prozesse in der Extrusion. Die neu entwickelte Generation von Rückspülsiebwechslern des Herstellers bietet jetzt eine vollautomatische Filtration und Siebreinigung bei hoher Prozess- und Durchsatzkonstanz. Die komplett totzonenfreie Fließkanalgestaltung ist optimiert für das Direktrecycling, beispielsweise von PET-Bottleflakes zu Tiefziehfolie. Spülmaterialverluste und Betriebskosten werden minimiert und die Siebstandzeit vervielfacht. Möglich wird dies bei der neuentwickelten Baureihe CSC/BF-PE durch eine vollautomatische Siebreinigung, die sich an jeden Prozess anpassen lässt. Die zur Siebrückspülung notwendige Materialmenge wird in einem permanent durchströmten Speicher gesammelt. Die verschmutzten Siebgewebe werden außerhalb des Prozesses mit diesem Materialvolumen druckgesteuert rückgespült. Dieses neuartige Funktionsprinzip bietet hohe Prozess- und Volumenkonstanz und damit eine kontinuierliche Qualität des Endprodukts der Extrusionslinie. Der Materialstrom durchfließt das verschmutzte Siebgewebe rückwärts und spült dabei die Schmutzpartikel aus dem Siebgewebe. Hierzu wird der entsprechende Siebträgerbolzen hydraulisch in die Spülstellung verschoben, während das Filtersieb des Parallelbolzens in der Produktionsstellung verbleibt und den Schmelzestrom kontinuierlich aufrecht erhält.

Weitere Infos

Mehr zum Thema
Extruder, sonstige

Artikel

Produkte

Marathonfähige Sensorik

Mit Drehmomentsensoren den Extruderdurchsatz steigern lesen

Direktextrusion

Mehrschichtige Blasfolien mit bis zu 50 Prozent Füllstoff lesen

Mühlen

Artikel

Produkte

Sicher und sauber zerkleinern

Recycling von IBC-Gefahrgut-Containern zu HDPE-Mahlgranulat lesen

Rotor-Schnellmühle Pulverisette 14

Höchste Drehzahl für feinste Mahlung lesen

Schmelzefilter

Artikel

Produkte

Schmelzefiltration: Praxisvergleich zwischen Siebrad Bolzensiebwechsler

Mit konstantem Druck lesen

Schmelzefilter ERF 500 und ECO

Neue Hochleistungssysteme für die kontinuierliche Schmelzefiltration lesen

Firmen

     
Partner-Sites
Mehr zum Thema
Aktuelle Ausgabe