Geisternetze können sich schon seit Jahrzehnten auf dem Meeresgrund befinden und für die Umwelt eine Gefahr darstellen. Doch sie lassen sich recyceln. (Bildquelle: alle Vecoplan)

Geisternetze können sich schon seit Jahrzehnten auf dem Meeresgrund befinden und für die Umwelt eine Gefahr darstellen. Doch sie lassen sich recyceln. (Bildquelle: alle Vecoplan)

Die Ostsee ist ein verhältnismäßig kleines Meer. Damit eignet sie sich ideal, um relativ schnell ein Verfahren zu entwickeln, Geisternetze zu bergen, aufzubereiten, zu verwerten und die daraus gewonnenen Erkenntnisse auf andere, größere Weltmeere zu übertragen. Das ist der Grund, warum die Tönsmeier-Gruppe mit Sitz in Porta Westfalica das Projekt „Geisternetze“ des WWF Deutschland als Partner unterstützt. Für die Aufbereitung der geborgenen Kunststoffnetze aus Polypropylen (PP) und Polyamid (PA) suchte Tönsmeier die Unterstützung von Vecoplan. Das Unternehmen mit Sitz in Bad Marienberg im Westerwald entwickelt und fertigt seit fast 50 Jahren Maschinen und Anlagen für die Ressourcen- und Recyclingwirtschaft. „Unsere Aufgabe war es, im hauseigenen Technologiezentrum nach Möglichkeiten zu suchen, die Netze werkstofflich zu verwerten“, sagt Vecoplan-Projektleiter Ulf Kramer.

Netze, Stellnetze oder Taue?

Von Hand werden die Netze vorsortiert. In einer der Fraktionen befinden sich feine Stellnetze.

Von Hand werden die Netze vorsortiert. In einer der Fraktionen befinden sich feine Stellnetze.

An der Ostsee bei Saßnitz konnten die Projektpartner rund 450 kg Material vom Meeresgrund bergen und in Big-Bags in den Westerwald transportieren. Auffallend war: Es enthielt viele Fremdstoffe, die sich in den Netzen verfangen hatten. Dazu gehörten 14 kg Altmetall wie Anker, Ketten oder Rohre, 37 kg Steine und Geröll, 21 kg Muscheln, 4 kg Textilien und Schuhe und 20 kg Holz. Von Hand wurde das Material in grobe Netze, feine Stellnetze und feste Taue eingeteilt.

Im Technologiezentrum von Vecoplan wird das Material aufbereitet. Dazu kommt ein Einwellenzerkleinerer zum Einsatz.

Im Technologiezentrum von Vecoplan wird das Material aufbereitet. Dazu kommt ein Einwellenzerkleinerer zum Einsatz.

Um herauszufinden, welche Prozess- und Verfahrensschritte möglich und effektiv sind, wurden die vorsortierten Fraktionen verschiedenen Versuchen unterzogen. „Die Zerkleinerung hat problemlos funktioniert“, sagt Ulf Kramer. Das Bad Marienberger Unternehmen setzte für diesen wichtigen ersten Schritt des Aufbereitungsprozesses den Einwellenzerkleinerer VAZ 1600 M XL mit einem 110 Kilowatt HiTorc-Antrieb ein. Die Maschine wurde mit einem U-Rotor und einer Sieblochung von 20 mm Durchmesser konfiguriert. „Wir haben den Zerkleinerer deshalb so ausgerüstet, weil wir im Technologiezentrum bereits Versuche mit alten, ausrangierten Netzen gefahren hatten“, berichtet Ulf Kramer.

Die schweren Partikel lösen sich von den leichten

Die Maschine wurde mit einem U-Rotor konfiguriert.

Die Maschine wurde mit einem U-Rotor konfiguriert.

Das zerkleinerte, noch stark verschmutzte Netzmaterial wurde nach Magnetscheidung in Big-Bags aufgefangen und im nächsten Schritt nach dem Schwimm-Sink-Verfahren weiter sortiert. Dabei trennt sich durch unterschiedliche Dichten in den Becken beispielsweise der schwere Sand von den leichten Kunststoff-Partikeln. „Da sich Sand, Schlamm und im Netz eingearbeitete Bleigewichte absetzen, lässt sich das PP und PA6 von der Wasseroberfläche abschöpfen und nach einem zweiten Wasserbad separat dem Waschverfahren zuführen“, beschreibt Falk Schneider, Promovierender der University of Bath, der das Projekt im Auftrag des WWF wissenschaftlich begleitet.

Das Schwimm-Sink-Verfahren trennt beispielsweise schweren Sand von den leichten Kunststoff-Partikeln.

Das Schwimm-Sink-Verfahren trennt beispielsweise schweren Sand von den leichten Kunststoff-Partikeln.

Das zerkleinerte, nach Dichte getrennte Material wurde aus den Big-Bags in den Trichter der Aufgabeschnecke der Waschanlage gefüllt. Nun begann der spannende Prozess des Reinigens: Das Material wird während des Waschvorgangs aufgefasert und liegt nach der Friktionsbeanspruchung in Form von freien Fasern vor. Das entwässerte Produkt wird in Big-Bags gefördert. In einer Produktionsanlage würde sich stattdessen eine Trocknung anschließen. „Visuell konnten wir nach diesen Versuchen einen guten Wascherfolg feststellen. Die exakten Reinheitswerte werden noch von verschiedenen Universitäten in Laboren exakt untersucht“, erläutert Ulf Kramer mit Blick auf das gewonnene Material.

Zerkleinert und gewaschen – das recycelte Material kann sich sehen lassen.

Zerkleinert und gewaschen – das recycelte Material kann sich sehen lassen.

Das Recyceln und die wertstoffliche Rückführung der Kunststofffasern in den Prozess stehen damit noch auf dem Prüfstand. „In meiner Doktorarbeit, die auf diesen Versuchen aufbaut, wird der Prozess aus Sicht der Ökologie und der Ökonomie beschrieben“, berichtet Falk Schneider. „Wir wissen jetzt, dass es die Möglichkeit gibt, Geisternetze wieder aufzubereiten. Die Frage ist nur: Wie wirtschaftlich ist dies?“ Dazu wird es bald detaillierte Antworten geben.

 

Über den Autor

Karin Theine

ist in der Unternehmenskommunikation von Vecoplan, Bad Marienberg, tätig.

karin.theine@vecoplan.de