Das Produktionsüberwachungssystem ermöglicht es den Technikern von Sepal, jederzeit den Überblick über den Zustand und Verlauf der Produktion zu behalten. (Bild: Kistler)
Um die Kompetenzen im Unternehmen langfristig zu erhöhen, und um das interne Prozess-Knowhow weiter auszubauen, arbeitet der Kunststoffverarbeiter Sepal mit dem Forschungsinstitut Centre de formation de la plasturgie (CFP) in Lyon zusammen. Dieses spielt für technische Entwickler im Bereich der Kunststoffverarbeitung weltweit eine führende Rolle. Für Sylvain Fontaine, seit über drei Jahren als Projektleiter bei Sepal tätig, ist der Austausch mit anderen Fachleuten immer wieder wertvoll und führt gleichzeitig zu konkreten Resultaten: „Es hat sich gezeigt, umso tiefgreifender das Prozessverständnis unserer Mitarbeiter wurde, desto stabiler produzierten unsere Anlagen.“
Der Comoneo überwacht und bewertet die Qualität eines Spritzgießteils auf Basis vom Werkzeuginnendruck und ermöglicht so die Separierung von Gut- und Schlechtteilen in der Produktion. (Bildquelle: Kistler)
Werkzeuginnendruck gibt Aufschluss über Qualität
In der Produktion überwachen wir die Prozesse dann mittels Werkzeuginnendruck. Wir haben seit über 10 Jahren indirekt messende Drucksensoren vom Typ 9211 von Kistler, Winterthur, Schweiz, im Einsatz. Wie Fontaine erklärt, ist insbesondere das Verständnis des Werkzeuginnendrucks zentral, um den Anforderungen der Kunden in Bezug auf eine Nullfehler-Produktion (Zero Parts per Million; 0 PPM) gerecht zu werden: „Der Werkzeuginnendruck beschreibt als aussagekräftigste Prozessgröße die Bedingungen unmittelbar während der Entstehung des Formteils. Unser Prozess-Knowhow trägt an dieser Stelle dazu bei, dass wir von Anfang an die perfekte Referenzkurve bestimmen und damit die Ausschussgrenzen optimal setzen können. Damit ermöglichen wir eine Nullfehler-Produktion bei geringem Pseudo-Ausschuss, also fälschlich aussortierten Gutteilen aufgrund von zu weit definierten Ausschussgrenzen. Alles in Allem hat dies dazu beigetragen die Produktivität nochmals massiv zu steigern.“
Anwender im Detail
Im Bereich der Spritzgießproduktion gehört Sepal, als Teil der Unternehmensgruppe Faiveley Plast, zu den führenden Unternehmen. Das in Frankreich beheimatete Unternehmen entwickelt, konstruiert und produziert Spritzgießkomponenten für den Automobilmarkt. Dabei machen Abdeckungen für die Automobilzulieferindustrie rund 80 Prozent der Produktion aus. Daneben beliefert Sepal Industrien wie die Luft- und Raumfahrt sowie die Bau-, Haustechnik- und Elektronikindustrie mit technischen Teilen.
Auf dem Dashboard, sozusagen die Startseite der Benutzeroberfläche, erhält der Anwender eine erste Übersicht über den Prozess. Bei Bedarf gelangt er von hier aus in die Untermenüs, die weitere Prozessdetails enthalten. (Bildquelle: Kistler)
Gut/Schlechtteile automatisch separieren
Beim Supporttraining am CFP kamen die Fachleute von Sepal auch mit den Experten von Kistler in Kontakt. Der fachliche Austausch führte dazu, dass Sébastien Baccou, Application Specialist Plastics bei Kistler, im Juni 2016 bei Sepal das neu lancierte Prozessüberwachungssystem Comoneo präsentierte. Dieses überwacht und bewertet die Qualität eines Spritzgießteils auf Basis vom Werkzeuginnendruck und ermöglicht so die Separierung von Gut- und Schlechtteilen in der Produktion. Das System überzeugte die Verantwortlichen bei Sepal auf der ganzen Linie, wie Marc-Antoine Meurisse, Industrietechniker bei Sepal, ausführt: „Comoneo bietet gegenüber unseren bisherigen Überwachungssystemen klare Vorteile: Bei diesem System ist eine große Bandbreite der Werkzeuginnendruck-Überwachungsmethoden verfügbar: von der Überwachung von Prozessschwankungen über automatische Umschaltpunktoptimierung bis hin zur Online-Qualitätsprognose, um Bauteileigenschaften zu berechnen und auszuwerten. Deshalb haben wir uns dazu entschieden, alle Maschinen, die noch mit einem Wettbewerbsprodukt ausgestattet sind, mit einem Comoneo auszustatten.“ Wie Meurisse weiter erklärt, ermöglicht es das Userinterface des Systems den Technikern von Sepal, jederzeit den Überblick über den Zustand und Verlauf der Produktion zu behalten. Denn dort haben sie keine Zeit für detaillierte Analysen von Prozessdaten. Stattdessen müssen die Techniker auf einen Blick erkennen, wie die Maschine produziert und wo allfällige Schwachstellen auftreten.
Laut Fontaine war aber auch das Knowhow der Experten von Kistler entscheidend, dass Sepal heute das Prozessüberwachungssystem von Kistler im Einsatz hat: „Sébastien Baccou, Application Specialist Plastics bei Kistler, war der Erste, der die Werkzeuginnendruckkurven von Sepal richtig deuten konnte.“
Mit dem Comoneo entfallen zudem manuelle Qualitätskontrollen, wodurch pro Anlage monatlich bis zu 2.500 EUR eingespart werden. Dies hat zur Folge, dass die Investition für das Prozessüberwachungssystem nach drei Monaten amortisiert war.
