Direktes Materialrecycling bietet Verarbeitern die Möglichkeit, Bewegungen auf dem Kunststoffmarkt zu kompensieren. Angüsse und Spritzgießreste bergen zusammen mit der richtigen Recycling-Technik ein hohes Einsparpotential an Rohstoffen, sofern das recycelte Material wieder direkt zugeführt oder sortenrein eingelagert werden kann. „Wir sind immer bestrebt, alle bei uns angefallenen Angüsse und Spritzgießreste zu recyceln. Über eine Wiederverwendung entscheiden dann natürlich die Vorgaben unserer Kunden.“ sagt Heiko Küchler, Produktionsleiter beim Kunststoffverarbeiter Schröder+Heidler, Sehmatal/Neudorf.
Die erste Beistellmühle von Wanner-Technik, Wertheim, die der Verarbeiter einsetzte, war ein kompaktes Modell der C- Serie. Doch über welche Kanäle kommt ein Kunststoffverarbeiter an diese spezielle Peripherie? „Im Jahr 2000 stand die erste Mühle eines Tages bei uns auf dem Hof. Beigelegt eine Notiz, dass wir sie testen und bei Nichtgefallen zurücksenden können.“, so Küchler weiter. Die „Mühle auf Probe“ überzeugte und wurde übernommen. Weitere Schneidmühlen aus Wertheim folgten.
Der Mittelständler begann schon sehr früh mit dem Direktrecycling. Genauer gesagt zeitgleich mit der Firmen-Gründung im Jahr 1990. Nach dem Aufbau der ersten Spritzgießmaschinen wurden Schneidmühlen zum Zerkleinern der Angüsse mit eingebunden. Mit einem Neubau 1998 und einer damit verbundenen Neuausrichtung der Materialversorgung, war es für das Unternehmen selbstverständlich, Spritzgießreste weiterhin zu recyceln. Es wurden vorausschauend nur Materialabscheider installiert, die eine Verarbeitung von Rohmaterial und Mahlgut ermöglichen. Die Spritzgießmaschinen können so mit beiden Materialien versorgt werden – wechselseitig und in genau definierten Prozentanteilen. Schließt ein Kunden explizit die Verwendung von Mahlgut aus, ist es kein Problem ausschließlich Neuware zu fördern.
Die anfallenden Angüsse oder Reste werden gemahlen, sortenrein eingelagert und für andere Formteile verwendet. Mit den Jahren hat sich der Kunststoffverarbeiter mit der gesamten Flotte an Schneidmühlen vertraut gemacht und im Unternehmen weiß man die besonderen Eigenschaften der einzelnen Geräteserien zu schätzen. „Durch die Bank weg robust, langlebig und sehr gut zu reinigen“, sind Charakteristiken, die Heiko Küchler sofort einfallen. Gute Eigenschaften, die sich aus seinen Erfahrungen mit anderen Schneidmühlen ergeben. Besonders der gute Zugang zu einzelnen Bauteilen und zum Mahlraum zeugen von durchdachter Technik. Hinzu kommt, dass entscheidende Teile, wie Messer und Zahnwalzen, vergütet und hochwertig sind.
Auch die Verarbeitung von sehr harten Angüssen, bedingt durch das Spritzgießen abrasiver Materialien, macht keine Probleme. Schon die kleinste eingesetzte Schneidmühle aus der Baby-Serie, zerkleinert durch eine optimierte Schrägschnitt-Geometrie sehr effektiv. Der kaskadierte, mehrstufigen Rotor in V-Anordnung arbeitet, leise und erzeugt staubarmes hochwertiges Mahlgut. Bei den harten, glasfaserhaltigen Materialien kann die kompakte Zahnwalzenmühle der Xtra-Serie überzeugen. Speziell die Angüsse oder Teile aus spröde brechenden Materialien werden mit massiven, sternförmigen Vorbrechern vorher zerkleinert und dann von den Zahnwalzen auf Endgröße vermahlen. Der Geräuschpegel ist so beim Zerkleinern massiver Angüsse niedriger, das Mahlgut weist zudem bei spröde brechenden Kunststoffen weniger Feinanteile auf.
Die Allrounder in der Produktion sind seit jeher die Schneidmühlen der C-Serie. Neben den zusätzlichen Schneidsieben weiß Küchler hier vor allem die Modularität zu schätzen. Je nach Einsatzzweck – und davon zeigen sich in der Produktionshalle viele – lässt sich die Mühle anpassen.
Aufgebaut wird auf dem Mahlraum-Modul in dem der Motor sowie Messer und Schneidsieb untergebracht sind. Drei verschiedene Mahlraumöffnungen stehen hier zur Auswahl. Weitere Komponenten wie Fahrgestell, Hochgestell, Absaugbehälter, Anguss-Einweistrichter und verschiede Handling-Schächte lassen sich variieren und die Mühle so aufbauen, wie es der Einsatz und der verfügbare Platz vorgeben.
Auch die inneren Werte überzeugen: optimierte Schnittgeometrie und niedrige Rotordrehzahlen erzeugen ein hochwertiges Mahlgut mit geringem Staubanteil. Öffnungen, in denen sich Material sammeln könnte, sind auf ein Minimum reduziert. Das groß dimensionierte Getriebe hat eine lange Lebensdauer. Die neusten Modelle tragen zusätzlich ein „s“ für „silent“ – „kaum hörbar“ im Typenschild. Ein Resultat des Einsatzes von Geräusch reduzierenden Schrägschnitt-Rotoren und schwingungstechnisch optimierten Mahlraumaufbau. „Vielleicht sollten wir noch ein „L“ für langlebig hinzustellen.“, regt Heiko Küchler an.
