Um den hohen Qualitätsansprüchen zu genügen, kommt hierbei der Polymer-Reinheit eine große Bedeutung zu. Um möglichst alle Verunreinigungen zu erfassen, geschieht die Trennung im Schmelzestrom mittels Schmelzefiltration zwischen Extruder und Extrusionswerkzeug. Oft werden auch verschiedene Trenntechniken vorab benutzt, um eine Sortenreinheit zu erzielen. Bei der Extrusion können durch die Zugabe von Additiven die Eigenschaften der Kunststoffe verbessert werden.
Das Unternehmen Tönsmeier mit Sitz in Höxter stellt Mahlgüter und Rezyklate durch Sammlung und Aufbereitung von thermoplastischen Kunststoffen aus verschiedenen Industriebereichen her. Der Entsorgungsfachbetrieb ist nach DIN ISO 9001 und nach Reach zertifiziert und verbindet eine Kooperationspartnerschaft mit dem Kunststoffrohrverband (KRV).
Hierbei kümmert sich das Unternehmen um die Sammlung, Aufbereitung und Verwertung von Rohrmaterialien. Aber auch Verschnittreste aus der Fensterproduktion sowie Altfenster und -rolläden sind Ausgangsmaterialien für die Aufbereitung.
Das europaweit tätige Unternehmen ist maßgeblich in der Herstellung von Regranulaten tätig, und hat sich darauf spezialisiert aus diesen Regranulaten wieder hochwertige Fensternebenprofile und technische Profile herzustellen.
Zuletzt erwarben die Höxter eine Granulieranlage mit einem Bex 2-135-28V Doppelschneckenextruder mit dezentralem Heißabschlag-Granulator GWH 130 zur Herstellung von h-PVC-Regranulat. Ausgangsware für diese Anlage ist ein sortenreines, vom Auf-bereiter selbst hergestelltes h-PVC-Mahlgut mit einer Korngröße von 6 bis 13 mm und einem hohen Reinheits-grad von 99,7 Prozent.
Trotzdem setzt der Aufbereiter einen kontinuierlichen Siebwechsler ein, um letzte Verunreinigungen und etwaige Metallreste sicher herauszufiltern und eine hohe Endproduktqualität zu erhalten. Dieser vorhandene Siebwechsler wurde vom österreichischen Anlagenbauer in die Gesamtlinie eingebunden. Gesteuert wird sie mit Hilfe einer BMC touch. „Die Steuerung ist übersichtlich und bedienfreundlich ausgeführt, was für uns im Produktionsalltag sehr hilfreich ist“, erklärt Geschäftsführer Dr. Marc Schmidt.
Nicht nur durch die Einbindung des Siebwechslers handelt es sich bei dieser Extrusionsanlage um eine maßgeschneiderte Lösung. Der Extruder ist für die hohe Belastung, die bei der Verarbeitung von h-PVC-Mahlgütern auftritt, gut ausgerüstet und verfügt über bestmöglich angepasste Schneckengeometrien. Die Schnecken sind gepanzert mit einem speziellen Verschleißschutz. Eine Dreikomponenten Dosierung mit variablen Mischungsverhältnissen und integrierten Metallabscheidern ermöglicht individuelle Materialzusammensetzungen.
„Das Gesamtpaket aus Zuverlässigkeit, Bedienerfreundlichkeit und Service hat uns überzeugt“, begründet Schmidt den Kauf einer weiteren Granulieranlage vom Maschinenhersteller Battenfeld-Cincinnati, Bad Oeynhausen/Wien. Besonders die hohe Aus-stoßleistung der Anlage mit Doppelschneckenextruder war für den Her-steller hoch-wertiger PVC-Rezyklate wichtig.
Technologiewissen
Granulieren
Die meisten Verarbeiter benötigen den Kunststoff als Granulat. Dieses kann in Perlen oder Linsenkornform vorliegen (Heißabschlag) oder als Zylinder oder Würfelformen (Kaltabschlag). Beim Heißabschlag wird der Extrusionsstrang direkt nach der Düse, durch ein mit Wasser überströmtes, rotierendes Messer abgehackt. Das Wasser verhindert das Zusammenkleben der Granulatkörner und kühlt sie ab. Beim Kaltabschlagsverfahren werden die Stränge zuerst zum Kühlen durch ein Wasserbad gezogen und anschließend im festen Zustand durch eine rotierende Messerwalze – den Granulator – in die gewünscht Länge geschnitten.
