Bei den Kunststoffrecycling-Anlagen von Erema soll sich laut Hersteller mithilfe der vor gut einem Jahr eingeführten Ecosave-Technologie der Energieverbrauch und somit die Produktionskosten deutlich senken lassen. Durch ein Gesamtpaket aus konstruktiven und prozesstechnischen Maßnahmen sind Einsparungen bis zehn Prozent möglich. Dafür setzt das Unternehmen hochwertige, energiesparende Komponenten ein. Auch während 2011 wurde der Prozess der kontinuierlichen Energieoptimierung im Rahmen von Ecosave durch zusätzliche technische Neuerungen fortgeführt. Um Verluste durch Wärmeabstrahlung an die Umgebung zu verringern und die Heizleistung weiter zu optimieren, werden jetzt auch die Schmelzefilter bei neuen Anlagen mit zusätzlichen Isolierungen versehen. Effektive und sehr robuste Isolationsmaterialien kommen im Bereich der Granulierung zum Einsatz, um Wärmeverluste von beheizten Elementen in das Kühlwasser zu verhindern. Diese Extras sind bei allen Kunststoffrecycling-Anlagen des Herstellers als Mehrwert enthalten.
Neben dem optimierten Energiebedarf sollen die mit zusätzlicher Energiespar-Technologie ausgestatteten Anlagen auch über eine hohe Bedienfreundlichkeit und Betriebssicherheit verfügen. Die optional erhältliche Prozesskontrolle liefert dem Anlagenbetreiber Informationen zum aktuellen Energiebedarf und ermöglicht somit die aktive Energieoptimierung während der laufenden Produktion.

Verbesserte Energieeffizienz

Getecha präsentierte den adaptiven Motorkontroller Energysafe, mit dem sich die Energieeffizienz von Schneidmühlen verbessern lässt. Um die Wirkung zu demonstrieren, stellte das Unternehmen zwei Mittelklasse-Trichtermühlen seiner Baureihe RS 2404 mit 7,5 kW-Motoren aus. Diese für den Dauerbetrieb ausgelegten Mühlen kommen für die Zerkleinerung von Produktionsresten aus Spritzguss- oder Blasformmaschinen zum Einsatz. Eine der beiden Mühlen war mit dem Energysafe ausgerüstet. Der Motorkontroller optimiert die Energieeffizienz von Drehstrom-Asychronmotoren, die unter zyklischen Belastungen arbeiten (Teillast) und reduziert den Stromverbrauch der Antriebe um bis zu 30 Prozent.
Als zweiten Vertreter der Modellfamilie RS 3800 stellte das Unternehmen auf der Fakuma eine Einzugsmühle RS  3809-E mit einem maximalen Durchsatz von 750 kg/h und einer Schnittlänge von 945 mm vor. Besonderes Merkmal dieser Maschine ist eine selbst einstellende Bügelsteuerung, die das Einzugstempo der Mühle permanent an die Taktung einer Extrusions- oder Thermoformlinie anpasst. Diese Geschwindigkeitsautomatik hält nicht nur die Folienbahn straff, sondern macht auch den Sollwertabgleich mit der Produktionsmaschine und manuelles Nachjustieren überflüssig. Je nach Modellvariante und Einzugssystem verarbeiten diese Mühlen Vollfolien, magere Stanzgitter mit minimalem Folienanteil, rechteckige Foliengitter, Stanzgitter runder Formteile, Folien mit nicht ausgestanzten Strukturen oder auch Folien mit Füllstoffanteilen.
Einen anderen Schwerpunkt des Unternehmens bildete das Thema Automatisierung. Auf die schnelle, prozesssichere Entnahme von Angüssen an Spritzgießanlagen ausgelegt war das ausgestellte GLS 1-S. Diese Seitenentnahme-Vorrichtung ist Teil eines flexiblen Lineartechnik-Baukastens, mit dem sich je nach Anforderung komplette Positionier- und Handhabungssysteme mit bis zu vier Achsen und Tragkräften von bis zu 150 kg sehr wirtschaftlich realisieren lassen sollen. Besonders geeignet sind diese Entnahmesysteme für 2K-Maschinen.

Recycling von schwierigen Materialien

Wanner, Spezialist für Kunststoffschneidmühlen, hat den Thermogranulator TG 20 zur Wiederaufarbeitung thermoplastischer Produktionsabfälle entwickelt. Er soll sich speziell für Prozessanforderungen und Anwendungen eignen, bei denen die Qualität von Mahlgut nicht ausreicht, um sicher weiterverarbeitet zu werden. Der Thermogranulator erzeugt ein gleichmäßiges Granulat, das hinsichtlich Rieselfähigkeit, Staubgehalt, Dosierbarkeit und Geometrie vergleichbar mit Neugranulat sein soll. Das erleichtert die Regranulatförderung, verbessert das Einzugsverhalten auf der Spritzgussmaschine und somit die Prozesssicherheit beim Verarbeiten von Granulaten aus Produktionsabfällen deutlich.
Der Granulator ist sowohl zum direkten Verarbeiten kleinerer Angüsse oder unzerkleinerter Ausschussteile sowie zum materialschonenden Aufbereiten reiner Stäube einsetzbar als auch zur Verbesserung von extrem unregelmäßigem Mahlgut mit schlechtem Rieselverhalten. Der Kunststoffverarbeiter kann inhouse solche Produktionsabfälle aus Kunststoff aufbereiten, die bisher kostenintensiv als Abfall entsorgt werden mussten. Selbst reiner Staub lässt sich so zu verwertbarem Granulat verwandeln. Geeignet ist der Thermogranulator für die meisten thermoplastischen Materialien, wie unter anderem TPE, EVA, PP, PE, ABS, PS, PA und PC, auch wenn diese glasfaserverstärkt sind oder im Gegenteil eine sehr niedrige Härte von beispielsweise nur 40 Shore A haben.
Zum ersten Mal auf der Fakuma zeigte sich der Hersteller von Extrusions- und Compoundieranlagen Feddem. Der Maschinenbaubetrieb wurde Ende 2009 gegründet und ist somit das jüngste Unternehmen der Hamburger Feddersen-Gruppe. Für die Messebesucher gab es den Compoundierextruder FED 52 MTS (Multi-Task-Standard) mit einer Verfahrenslänge von 32 L/D zu sehen. Mit der knetblockfreien Schneckenkonfiguration soll diese Baureihe nach Unternehmensangaben einen besonders schonenden Compoundierprozess haben. Derzeit werden verschiedene Baugrößen von 25 bis 94 mm mit einem produktabhängigen Durchsatz von 40 kg bis 4 t pro Stunde angeboten. Weitere Baureihen sind in Planung. Bei der Schwesterfirma Akro-Plastic im rheinland-pfälzischen Niederzissen hat das Unternehmen eine Halle mit 300  m² Fläche angemietet und dort ein Technikum eingerichtet.
Der gleichläufige Doppelschneckenextruder ZSE 27 Maxx, vorgestellt von Leistritz, eignet sich nicht nur für die Rezeptur- und Prozessentwicklung sondern auch als Produktionsmaschine. Laut Hersteller soll der Kleinextruder den Großen in nichts nachstehen.
In Kombination mit den sehr hohen Drehmomentdichten sind je nach Formulierung große Durchsätze realisierbar: bei Masterbatch-Anwendungen bis zu 300 kg/h, bei der Herstellung von Metallcompounds bis zu 60 kg/h oder bei PEEK-Compounds bis zu 70 kg/h. Es können beispielsweise bei der Einarbeitung von 60 Prozent CaCo3 in PP
bis zu 100 kg/h produziert werden. Auch bei etwa zähen Massen wie bei Glasfaserrezepturen sind Resultate von 150 kg/h möglich.

 

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Oliver Lange