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Die Geschwindigkeit der Automation von 3,2 s für vier Becher ergibt sich aus dem Zusammenspiel einer Fertigungszelle bestehend aus einer Spritzgiessmaschine Ferromatik
Milacron F160 und einer Spritzgiessform des Partners Glaroform. Die vierfach Kavität von Glaroform füllt die Plastifiziereinheit General Performance (GP) 50 der F160 mit einem Schussgewicht von 41 g. Der einzelne Dünnwandbecher besitzt, bei einer Wandstärke von 0,5 mm, ein Netto-Gewicht von 10,25 g.

Konturnah gekühlte Präzisionsformen

Für die Spritzgiessform von Glaroform achtete die hausinterne Konstruktion auf konturnahe effiziente Kühlung für schnelle Zykluszeiten. Für diese IML-Dünnwand-Anwendung setzte der Hersteller spezielle und reine Formstähle ein, welche Hochglanzpolituren von hoher Güte ermöglichen. Das von Glaroform entwickelte ausbalancierte und thermisch abgestimmte Heisskanalsystem bewirkt eine hohe Wiederholgenauigkeit des Schussgewichtes. Auch bei der Form achtete das Unternehmen auf eine möglichst einfache Handhabung und Servicefreundlichkeit. Dies kommentiert Urs Harder, Vertriebsleiter bei Glaroform, wie folgt: „Um dies zu gewährleisten setzen wir verschleissarme und selbstschmierende Gleit- und Führungselemente ein. Zudem achten wir auf eine gute Zentrierung und einfache Zugänglichkeit der Formteile. Die stabile und konsequent solide Bauweise der Form ermöglicht eine hohe Verfügbarkeit und lange Einsatzdauer.“

Mehr Sicherheit durch kontrollierten Teilestrom

Die Automationseinheit führt die Labels mittels horizontal bewegtem Seitenhandling aus den Label-Magazinen zu, legt die Labels in die Kavität ein und entnimmt nach dem Abspritzen die fertigen Becher aus dem Werkzeug. Im Anschluss stapelt das System die Becher auf ein Förderband. Der Produzent entwickelte erstmals eine Schlechtteile-Auswurfweiche, welche zusammen mit einem Kamera-Inspektionsmodul als Systemeinheit in oder an ein IML-System integrierbar ist. Das QS-Modul erkennt und separiert automatisch n.i.O. Teile aus dem Gutteilestrom. Der große Vorteil dieses Systems ist, dass nicht der ganze Schuss separiert werden muss, sondern nur das schlechte Teil. Das System können Anwender bei Bedarf einfach auf andere IML-Teile oder einen anderen Set umstellen. Nicolas Beck: „Das System sorgt für einen kontinuierlichen Gutteilestrom und damit für mehr Sicherheit bei IML-Anwendungen.“ Nach Auskunft von Beck ist damit auch das Nachrüsten grundsätzlich aller aktueller sich im Markt befindlicher IML-Anlagen des Herstellers möglich.

Prozessstabilität in
der Dekoration

Neben der hohen Geschwindigkeit von 3,2 s pro Zyklus, verfügt die Fertigungszelle laut Hersteller über eine hohe Prozessstabilität. Diese zeigt sich im passgenauen und schnellen Einbringen der Labels. Diese erzielen durch ihre Geometrie und das präzise Aufbringen bei diesen hohen Geschwindigkeiten eine ansprechende Optik. Nach Auskunft des Unternehmens können Hersteller von Bechern somit mehr Flexibilität in der Dekoration nutzen. Beck: „Unsere Anlage ist bei Qualitätssicherung, Prozessstabilität und Ausbringungsmenge das Mass der Dinge.“

Neue Technologie
Vorteile einer IML-QS-Schleuse

  • kontinuierlicher Gutteilestrom durch Separation der guten und der schlechten Teile
  • Diverse Wahlmöglichkeiten, die guten Produkte zu stapeln (nach Kavitäten etc.).
  • Inspektionslösung sind nachrüstbar
  • einfaches Vision-Inspektionssystem für Bodenlabel mittels Kamera
  • einfach ausbaubar
  • wenig Aufwand bei Set-Wechsel
  • hohe Autonomie
  • lückenlose Erfassung: Produkt wird nie losgelassen

 

 

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Guido Radig