Stefan Mertgens, Prokurist und Verantwortlicher für die EDV im Unternehmen, hat 2005 das Arburg-Leitrechnersystem (ALS) im Unternehmen eingeführt: „Damals waren wir an dem Punkt angekommen, an dem die Produktionsplanung der damals 30 Maschinen zu viel Zeit in Anspruch ge-nommen hat. Wir haben mit der klassischen Plantafel und Karten gearbeitet. Da besonders unsere Kunden aus der Automobilindustrie gerne Termine verschieben oder vorziehen, war eine Vereinfachung derProduktionsplanung zwingend erforderlich.“ Die Disposition, bei der die Kundenanfragen aufliefen, konnte sich den Überblickin der Produktion nur durch direkte Nachfrage in der Planung verschaffen. Diesen Schritt wollte Mertgens ebenfalls wegfallen lassen: „Die Disposition sollte per EDV jederzeit und schnell einen Überblick über die aktuelle Planunghaben.“
Das Kunststofftechnikunternehmen aus Meinerzhagen hat 70 Mitarbeiter und fertigt für die Elektro- und Automobilbranche technische Spritzgießteile und Systembaugruppen. Der Automotivanteil liegt bei 80 Prozent. Nach der Entscheidung, ein Produktionsplanungssystem einzuführen, hat Mertgens verschiedene Systeme verglichen und die ALS-Lösung letztendlich favorisiert: „Wirsetzen seit Firmengründung vorwiegend Arburg-Maschinen ein und daher war die Anbindung des Systems relativ einfach.“ Nach den ersten Planungen mit dem neuen Leitstand hat der Spritzgießer erkannt, dass eine Verknüpfung mit dem ERP-System Sinn macht. Die Aufträge werden nun im ERP generiert und über eine Schnittstelle an das ALS geschickt. Die Produktionsleitung plant dann aus dem Auftragspool die Produktion. „Ab dem Zeitpunkt war für alle im Haus sofort ein Überblick möglich, wann was geplant ist“, sagt Mertgens.
Mittlerweile verfügt das Unternehmen über 36 Spritzgießmaschinen und hat das ALS um ein CAQ-System erweitert. Wenn der Fertigungsauftrag im ALS gestartet wird, generiert sich automatisch der dazugehörige Prüfauftrag. Mertgens dazu: „Die Vernetzung relativiert den Nachteil verschiedener Systeme.“
Automatisch generierter Prüfauftrag
Die Aufträge kommen meist über EDI (Electronic Data Interchange) ins ERP. Bei einem so genannten Dispolauf erzeugt das System Planaufträge. Diese werden in tatsächliche Fertigungsaufträge mit einem Horizont von vier bis fünf Wochen umgewandelt und über die Schnittstelle an den Leitstand geschickt. „Weiter vorzuplanen macht für uns wenig Sinn, da der Auftragspool sonst zu unübersichtlich wird. Außerdem sind die Bedarfsschwankungen viel zu groß“, erklärt Mertgens. Der Mitarbeiter sieht dann zum Bedarfstermin die Aufträge im Puffer und plant diese in die Plantafel ein. Die Maschineneinstellprogramme sind produktbezogen im ALS hinterlegt und werden mit dem Fertigungsauftrag an die Maschine gesendet. Gleichzeitig wird der Prüfauftrag ausgelöst.
„Aufgrund der sich täglich verändernden Lieferabrufe unserer Kunden wird die Planung permanent aktualisiert“, veranschaulicht Mertgens den Betriebsalltag. Sollte sich ein Auftrag verzögern, verschieben sich automatisch die Nachfolgeaufträge im Leitstand. Einen termingerechten Auftrag stellt das System grün dar, einen verspäteten rot. „Die visuelle Darstellung verschafft uns einen schnellen Überblick. So können wir schnell nach Ausweichmöglichkeiten suchen, um einen Termin zu halten. Klappt das nicht, können wir unsere Kunden über Abweichungen informieren“, sagt Mertgens.
Werkzeughistorie ist komplett abgebildet
Der Artikel ist mit dem zugehörigen Werkzeug verknüpft. Der Leitstand bietet dabei die Möglichkeit die gesamte Werkzeughistorie abzubilden. „Wir wissen auf den Zyklus genau, wie lange ein Werkzeug gelaufen ist. Alle Wartungen und Reparaturen sind hier hinterlegt“, erläutert Mertgens. Außer den Spritzgießmaschinen können im Leitstand auch Handarbeitsplätze angelegt werden. Die Montage ist dadurch wie eine Maschine mitgetaktet. So können diese Kapazitäten im Leitstand mitgeplant werden und die Mitarbeiter behalten im gleichen Tool den Überblick.
An einer Stelle hat Mertgens noch einen Wunsch an Arburg: „Ich würde gerne unsere Materialförderanlagen mit dem ALS verknüpfen, damit ich sehen kann, wann welche Materialien im Trockner sind und welche Materialien ich für die Folgeaufträge vorbereiten muss.“ Zurzeit werden die Materialien anhand der Leitkarte, die bei jedem Fertigungsauftrag mit ausgedruckt wird, vorbereitet und bereitgestellt. Dabei hat die Materialversorgung nur einen Überblick über die nächsten drei Tage. Wäre der Planungshorizont weiter, ließen sich einige Materialwechsel in der Versorgung einsparen.
Mit der Betreuung durch den Hersteller ist Mertgens sehr zufrieden: „Die Software läuft absolut stabil. Turnusmäßig gibt es Softwareupdates und neue Features. Auch wenn für uns spezielle Funktionen angepasst werden müssen, klappt das problemlos.“ Bei der Anbindung von Spritzgießmaschinen anderer Hersteller fühlt sich Mertgens sehr gut unterstützt: „Ich habe die Erfahrung gemacht, dass weder Arburg noch andere Hersteller sich gegenseitig blockieren. Dort findet zwischen den jeweiligen Supports ein reger Austausch statt. Es ist lediglich ein zusätzliches Tool notwendig, das für die Kommunikation zwischen Maschine und ALS sorgt.“Oliver Lange
Bild: Arburg
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